Maschinen-Check

Horizontalbearbeitungszentrum AeroCell von Handtmann

Leistungsstarker Volumenzerspaner

13.03.2009

Maschinenaufbau

Maschinenaufbau

Bei der konstruktiven Auslegung der Maschine ging Handtmann den Weg über die Anwender. Dazu wurde eine Befragung durchgeführt. Der Trend zu immer höheren Zerspanraten in der Luftfahrtindustrie zeigte auch, dass eine Lösung mit optimalem Spänefluss gefragt war. Aus dem Kundenfeedback kamen weitere Anforderungen wie: geringer Platzbedarf, kurze Wechselzeit, hauptzeitparallele Belademöglichkeit, Dynamik und Genauigkeit bei der Bearbeitung. Damit war klar, dass ein neues Konzept, weg von den Gantry-Maschinen entwickelt werden musste. Die größte Innovation war dabei die vertikale Anordnung des Tisches im Arbeitsraum, was den Spänefall begünstigt und den Platzbedarf gering hält. Die Maschine operiert mit zwei Tischen von je 5 t Gewicht, einem im Arbeitsraum und dem zweiten in der Beschickungsposition, heruntergeklappt vor der Maschine. Hier hat die Bedienperson freien Zugang zur  2 x 4 m großen Tischfläche, das heißt, die Beschickung über Hebezeuge ist problemlos.

Meine Meinung

Das Palettenwechselkonzept und die vertikale Spannlage der Teile bei der Bearbeitung sind zwei gelungene Lösungen, die einen optimalen Arbeitsablauf auf der Maschine ermöglichen. Zusammen mit den äußerst dynamischen Linearachsen ist die AeroCell ideal für die Volumenzerspanung. Der freie Zugang bei der Beladung erfreut sicherlich jeden Bediener, wenn sperrige Rohlinge gespannt werden müssen. Vorteilhaft ist, dass beim Spannen über die zentrale Medienzuführung im Tisch Hydraulik, Pneumatik und Vakuum verfügbar sind.

Die Maschine steht kompakt da, mit genügend Platz für Service speziell bei den Antrieben und im Elektrik-Bereich. Allein beim Werkzeugmagazin und im Werkzeugwechselbereich wird es eng. Kundennähe hat für Handtmann hohe Priorität. Die Erreichbarkeit im Service ist unschlagbar. Die Analysen für TCO-Daten sind in den Anfängen. Allerdings werden kundenseitig hier noch keine Forderungen gestellt.
Edwin Neugebauer

(Dipl.-Ing. Maschinenbau; war 30 Jahre bei der Daimler AG tätig und unter anderem zuständig für die Abnahme, Inbetriebnahme und Optimierung von Werkzeugmaschinen sowie Technologieentwicklung 5-Achs-Fräsen)

Die Kippung um 90° von der Beschickungs- in Arbeitsposition wird über zwei seitlich angebrachte Hydraulikzylinder gefahren. In dieser Schwenkeinheit ist die Medienzuführung und auch der Motor für die Drehung der Tische untergebracht. Im Beladevorgang dockt der mit einem neuen Teil bestückte Tisch an den im Arbeitsraum befindlichen an, hydraulisch werden die Verriegelungsbolzen, 10 Stück insgesamt, herausgefahren. Beide Tische drehen sich dann gemeinsam um 180°, der Arbeitstisch wird neu verriegelt und der zweite Tisch mit dem fertigen Teil wird heruntergekippt in die Beschickungsposition. Ein mechanisch sauber in fünf Minuten ablaufender Prozess. Somit sind kurze Wechselzeit und hauptzeitparallele Beladung möglich. Die Dynamik holt die Maschine bei den Linearachsen durch  Zahnstangenantriebe in der X- und Y-Achse. Je vier Antriebsmotoren in X- und Y- und zwei  in Z-Richtung sorgen als kompakte Kraftpakete für Eilganggeschwindigkeiten von 80 m/min in allen Achsen, was der Maschine beeindruckende Dynamik verleiht. Die Achseinheiten sind durch eine großflächige Umhausung abgesichert, die über Zugangstüren begehbar ist und sehr viel Platz lässt für Sevicearbeiten. Reparaturen am Gabelkopf, der ein Zukaufteil ist, werden von der Frontseite gemacht. Dazu werden beide Spanntische in die Bereitstellungsposition heruntergefahren.

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