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Filigran auch an dicke Brocken
29.09.2009
5-Achs-Großbearbeitungszentrum: Die MCX 1000 HV TT von Burkhardt+
Weber zeigt in der Fertigung von Großwälzlagerkäfigen was in ihr steckt. Vor allem die Kombination von schwenkbarem Maschinentisch und leistungsstarker Schwenkspindel überzeugt.
Der Weltmarktführer bei Großwälzlagern hat sich bei der Wahl seines neuen Bearbeitungszentrums für die MCX 1000 HV TT von Burkhardt+Weber entschieden. HV TT steht dabei für Horizontal-Vertical Tilting Table. Der Reutlinger Maschinenbauer bekam den Zuschlag unter anderem deshalb, weil er mit der Konstruktion eines schwenkbaren Maschinentisches (A-Achse) in Verbindung mit einer leistungsstarken Schwenkspindel seine große Innovationskraft beweisen konnte.
Ob Bagger, Bordkrane, Drehbrücken, Ruderpropeller oder Windkraftanlagen – sie alle haben eines gemeinsam: Die zentralen Komponenten dieser zum Teil gigantisch anmutenden Anlagen sind immer große Drehlager. Ein wichtiges Funktionselement ist dabei der Wälzlagerkäfig: Er hält die Rollkörper voneinander getrennt und zwecks gleichmäßiger Lastverteilung in gleichem Abstand.
Die Forderungen des Kunden zum Bearbeiten dieser Wälzlagerkäfige waren ein Maximum an Flexibilität bezüglich der Fertigung ganzer Teilefamilien, der Achsraumlage der Werkzeuge und die Verwendung möglichst kurzer und damit stabiler Werkzeuge.
Die MCX1000 HV TT konnte bereits während der Vorabnahme im Reutlinger Werk eine Produktivitätssteigerung um 100 Prozent gegenüber der Vorgängertechnik unter Beweis stellen.
Doch der Reihe nach: Die MCX 1000 HV TT zählt mit einem Störkreis von 2000 mm und einem X-Verfahrweg von 2200 mm zu den mittelgroßen, rollengeführten Bearbeitungszentren, die Burkhardt+Weber in Reutlingen mit einer hohen Fertigungstiefe herstellt.
Herzstück der Maschine ist der Dreh-Schwenktisch auf der X-Achse, der eine simultane 5-Achs-Bearbeitung in nahezu allen Raumlagen ermöglicht. Der Dreh-Schwenktisch besteht aus einer zwischen zwei NC-Wendespannern eingespannten Brücke und der darin eingesetzten NC-Tischeinheit. Auf die Tischeinheit werden automatisch Paletten bis zu einer Größe von 1000 x 1250 mm mit einer Zuladung von 4 t durch einen BW-patentierten Palettenwechsler eingewechselt.
Hydraulische Spannfutter
Auf beiden Paletten sind hydraulische Spannfutter mit 12 Zentrierbacken und einem
hydraulischen Niederhalter montiert. Trotz dieser beachtlichen Dimensionen verfährt die X-Achse mit 40 m/min, die anderen Hauptachsen mit bis zu 60 m/min. Der Schwenktisch und die NC-Tischeinheit werden nach Einfahren der exakten Bearbeitungsposition durch großzügig dimensionierte Hydraulikbremsen geklemmt und erlauben damit die Einbringung großer Zerspanungskräfte und -volumina.
Die BW-eigene Schwenkspindel leistet bei 100 Prozent ED ein Dauerdrehmoment von 1450 Nm und 40 kW über ein automatisches Zweistufengetriebe, made by BW. Bei 40 Prozent ED stehen 1910 Nm und 50 kW zum effektiven Spanabtrag zur Verfügung. Drehzahlen bis 8000 min-1 in allen Spindellagen und sogar beim Einschwenken auf neue Positionen garantieren kurze Haupt- und Nebenzeiten bei praktisch allen metallischen Werkstoffen. Ein großer Vorteil bei der Herstellung der Massivkäfige, die je nach Verwendung aus Messing, Stahl oder Hartgewebe hergestellt werden.
Aus dem BW-Werkzeugmagazin, das voll bestückt bis zu 570 Werkzeuge aufnimmt und dessen Laderoboter bis zu 200 m/min schnell ist, kann ein BW-eigener NC-Plandrehkopf automatisch in den HV-Kopf eingewechselt werden. Damit werden NC-gesteuert Innenkonturen in den Wälzlagersitz eingebracht.
Wegen der großen Prozessnähe der MCX1000 HV TT kann bereits wenige Monate nach Produktionsaufnahme eine positive Bilanz gezogen werden, begründet auch durch die sehr enge Zusammenarbeit zwischen den BW-Ingenieuren und ihren Kollegen auf Kundenseite. Sowohl die geforderte Maßhaltigkeit als auch die angestrebte Produktionssteigerung wurde deutlich übertroffen. Nicht zuletzt hat das komfortable Bedienkonzept von Beginn an die Bediener überzeugt, was zu einer Verdoppelung der Ausbringung in kürzester Zeit führte.
