Produkt des Monats
GrindTec
Kleine Revolution
10.03.2010
Schleifmaschinen: Bisher musste zum Abrichten der Schleifscheiben der Schleifprozess unterbrochen werden. Mit „Continuous Dressing“ realisiert Haas ein permanentes Abrichten während des Schleifvorgangs – an zwei Scheiben gleichzeitig. Zudem erlaubt das neue „Cross-Dressing“-Verfahren minimale Eckenradien in Höhe der Korngröße.
Im Bereich des Werkzeug-schleifens scheint der effektive Abrichtprozess von Schleifscheiben eine eher untergeordnete Rolle zu spielen. Oftmals werden die Scheiben extern abgerichtet; nur gut 60 Prozent der Werkzeugschleifmaschinen verfügen über eine interne Abrichteinheit. Das wird sich laut Thomas Bader in den nächsten Jahren deutlich ändern: „Besonders bei Formfräsern und Formplatten bemerken wir einen Trend hin zu sehr scharfen Kantenübergängen.“
Die Folge davon ist, so der technische Geschäftsführer der Haas Schleifmaschinen GmbH, Trossingen, „dass die Schleifscheiben nahezu ohne Verrundungsradius profiliert werden müssen, will man diese Profile mit nur einer Schleifscheibe herstellen“. Mit konventionellen Abrichteinheiten ist dieser Vorgang zwar machbar, aber nur aufwändig und mit Unterbrechung der Hauptzeit.
Haas geht jetzt einen Schritt weiter. Zukünftig können die Schleifmaschinen der Multigrind-AF- sowie -CB-Baureihe mit einer Abrichteinheit ausgeliefert werden, die ihre Arbeit innerhalb der Maschine erledigt. Damit entfallen die Unterbrechungen des Prozesses, die bislang für das Schärfen und Profilieren der Schleifscheiben vom Typ 14EE1 notwendig waren.
Das betrifft 30°-Scheiben genauso wie 18°-Scheiben. Einzige Ausnahme ist das Profilieren von konkaven Geometrien. „Erstmals“, sagt dazu Thomas Bader, „ist auf einer komplexen fünfachsigen Schleifmaschine ein sogenanntes ,Cross Dressing’ realisiert.“
Meine Meinung
Querdenken und eigene Wege gehen: Das zeichnet ein innovatives Unternehmen aus, und dazu muss man auch Haas Schleifmaschinen zählen. Nicht umsonst werden auf den Maschinen aus Trossingen pro Jahr mehr als 1 Mio. Knieendoprothesen hergestellt. Und nicht umsonst legt man bei Haas Wert auf besondere Details wie beispielsweise NC-gesteuerte KSS-Düsen, um ein wirklich optimales Schleifergebnis zu erzielen. Auch in der Außenwirkungen gehen die Trossinger seit ein paar Monaten ganz neue Wege: Der erste Schleifblog im Lande möchte online die Diskussion um noch bessere Produkte und Technologien anregen (www.schleifblog.de).
Wolfgang Pittrich, Redaktion fertigung
Entscheidend für die Umsetzung war die um 90° versetzte Anordnung der Abricht- zur Schleifscheibe. In Kombination mit einer gegenläufigen Rotation beider Scheiben kann die Schleifscheibe so nachgestellt werden, dass ein Verrundungsradius von nur 0,06 mm, also nahezu in Korngröße von D54 möglich wird.
„Das ist eine kleine Revolution“, bemerkt Thomas Bader nicht ohne Stolz. Auch deshalb, weil bisherige externe Abrichtvorgänge seiner Aussage nach bei gleicher Korngröße nur maximal 0,09 mm Kantenradius erzielen können. Zudem nimmt die Schleifscheibe nicht mehr nur punktuell, sondern über den gesamten Durchmesser ab und kann daher leicht als lineare Kompensation verrechnet werden.
Für das Cross-Dressing-Verfahren verspricht Thomas Bader, dass „jedes konvexe Profil im Toleranzbereich von 3 bis 4 µm nachprofiliert werden kann“. Sogar das Profilieren der Abrichtrollen selbst könnte er sich als potentiellen Einsatzfall vorstellen.
Continuous Dressing im Doppelpack
Innovativ ist ebenfalls das „Continuous-Dressing“-Verfahren, das Haas erstmals mit zwei Schleifscheiben realisiert hat. Die Abrichteinheit dazu ist platzsparend in die Z-Achse integriert, um den Verlust an Bearbeitungsraum so gering wie möglich zu halten. Die Werkzeugwechsler können daher problemlos eingesetzt werden. Während die Schleifscheibe auf der einen Seite schleift, wird sie auf der gegenüberliegenden Seite kontinuierlich abgerichtet. Der Prozess geschieht NC-gesteuert. Dabei ist es gleichgültig, in welchem Winkel die Scheibe am Werkstück ansteht. Es können sowohl konkave wie auch konvexe Schleifscheiben nachprofiliert werden.
Die Haas-Entwickler haben zudem das NC-Programm 
so modifiziert, dass der ständig kleiner werdende Durchmesser der Schleifscheibe permanent berechnet und im Schleifprozess berücksichtigt wird.
Das Verfahren wurde von Haas zunächst für die Herstellung von Knieimplantaten entwickelt. Dort wird es sogar parallel auf zwei Scheiben eingesetzt. Für Thomas Bader lag es deshalb nahe, den Erfolg in diesem Bereich auch für weitere Marktsegmente anzudenken: „Continuous Dressing könnte auch bei der Herstellung von anderen Teilen mit hochkomplexen Geometrien, etwa bei VHM-Werkzeugen, Turbinenschaufeln oder zur Getriebefertigung eingesetzt werden.“
