Auf Dauer mehr Power

Erst Ende 2011 machte Power-Hydraulik in Sachen Energieeffizienz von sich reden. Gemeinsam mit Heller wurde ein Konzept entwickelt, das bis dahin einzigartig war: in die Bearbeitungszentren H 2000 und H 4000 von Heller wurden Energiefilter mit entsprechenden steuerungstechnischen und prozessspezifischen Modifikationen installiert. Neben der messbaren Energieeinsparung ist es unter anderem auch durch die Drucküberwachung gelungen, Werkzeugbrüche zu vermeiden und die Vorschubgeschwindigkeiten zu erhöhen. Dieses Engagement erhöhte bei Power-Hydraulik sowohl die Prozesssicherheit als auch die Produktivität. Für das mittelständische Unternehmen bedeutete das gleichzeitig eine Erweiterung des Produktspektrums und mehr Wettbewerbsfähigkeit.

Carina Schlagenhauf, Geschäftsführerin bei Power-Hydraulik sieht das hinsichtlich der Kundenbindung und -gewinnung als äußerst wichtigen Aspekt: „In unserer Branche ist zu erkennen, dass der Trend hin zu Komplettlösungen geht. Das heißt, es werden immer häufiger Konstruktion, Fertigung, Montage, Funktionsprüfung plus Elektronik aus einer Hand angefragt. Deshalb sind bei uns in der Fertigung Produktivität, Prozesssicherheit und Flexibilität elementar, um zusätzliche Kapazitäten zu schaffen.“

90 mm-Bohrung

Für diese 90 mm-Bohrung wurden Helixbahnen erzeugt.

Die erreicht man in Sulz unter anderem mit den beiden Bearbeitungszentren MCH 300 von Heller in Verbindung mit einem Fastems- Fertigungssystem. Damit ist eine flexible Fertigungsstrategie möglich. Das Unternehmen bietet Monoblöcke an. Diese Monoblöcke sind gegenüber herkömmlicher Flanschverbindungen beziehungsweise der Sandwich-Bauweise wesentlich kompakter, benötigen keine Dichtungen, weniger Montageaufwand und sind so auch kostengünstiger. Die Herausforderung: Diese Monoblöcke lassen sich nur mit entsprechenden Maschinen herstellen. Ein konkretes Beispiel ist hier eine Bohrung in Sphäroguss mit einem Durchmesser von 56 mm, 370 mm tief, die in einer Aufspannung komplett eingebracht wird. Der Bohrer hat eine Länge von 600 mm, es könnte also noch tiefer gebohrt werden.

Für Hartmut Strobel, dem Produktionsleiter, ist dies eine Bearbeitung, die schon etwas Besonderes darstellt: „Bei dieser Bohrung fahren wir Vollgas und bleiben trotzdem prozesssicher. Das gilt auch für größere Bohrungen, für die wir Helixbahnen erzeugen und problemlos H7-Passungen fertigen können. Die Maschinen sind mit HSK 100 auch da absolut stabil und präzise.“

Alles in einer Aufspannung
Diese Stabilität ist schon allein durch die Abmessungen der Monoblöcke mit teilweise 600 x 400 x 230 mm notwendig. Mit einem Arbeitsraum von 1000 x 1000 x 1000 mm, einem Störkreis von 1200 mm und einer Zuladung von 1000 kg plus 600 kg Vorrichtung nimmt man in Sulz bis zu acht Blöcke auf die Maschine. Zum anderen müssen bei diesen Blöcken aber auch zusätzlich noch die Oberfläche (Rautiefen von Rz < 4) gefräst sowie Passungen und Ventilsitze eingebracht werden. Dass dies alles in einer Aufspannung möglich ist, bringt nicht nur Kostenvorteile für die Kunden von Power-Hydraulik, sondern hat auch einen wesentlichen Einfluss auf die Präzision.

Hartmut Strobel

Nach Ansicht von Hartmut Strobel wäre bei vergleichbaren Maschinen für die Bearbeitung des Produktspektrums noch eine zusätzliche Maschine notwendig.

Bei Mehrfachaufspannung oder parallel verlaufenden Bohrungen darf es beispielsweise zu keinem Bohrerverlauf kommen, denn zu geringe Wandstärken von Bohrung zu Bohrung könnten bei einem Druck von 600 bar dazu führen, dass ein solcher Steuerblock schnell zum Verschleißteil wird.

Carina Schlagenhauf

„In unserer Fertigung sind Produktivität, Prozesssicherheit und Flexibilität elementare Aspekte.“ Carina Schlagenhauf, Geschäftsführerin Power-Hydraulik GmbH

Michael Steltner, kaufmännischer Leiter bei Power-Hydraulik, sieht das freilich mehr vor dem monetären Hintergrund: „Unsere Einsparungen bei der Bearbeitungszeit oder auch das große Produktportfolio, das wir dadurch anbieten können, ist das Eine. Erfreulich ist aber auch, dass wir zum anderen, bedingt sicher auch durch unsere flachen Hierarchien, damit äußerst kurze Lieferzeiten, Liefertreue und eine hohe Flexibilität praktizieren können.“

Bei einem Zwei-Schicht-Betrieb plus einer mannlosen Schicht stellt sich in diesem Zusammenhang die Frage nach der Verfügbarkeit. Noch scheint man sich in Sulz bei diesem Punkt nicht festlegen zu wollen. Fakt ist aber, dass an das Fastems-Fertigungssystem demnächst eine dritte MCH 300 installiert werden könnte. Carina Schlagenhauf will damit gezielt auf die Anforderungen des Marktes reagieren: „Wir haben uns bisher mit individuellen Kundenanforderungen, Komplettsystemen und dem Bereich der Lohnfertigung beschäftigt. Mittlerweile kommen aber immer mehr Kunden mit Hydraulikproblemen auf uns zu und erwarten damit auch Kosteneinsparungen und eine Verbesserung der Qualität. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, müssen einerseits die Leistungsgrenzen der Maschine unserer Konstruktion bekannt sein. Anderseits müssen wir zusätzliche Kapazitäten schaffen.“

Nach den Investitionen in die zwei MCH 300 ist in Sulz noch genau Platz für ein drittes Bearbeitungszentrum.