Ebenso wichtig für die Umsetzung der von Fouad angestrebten Endprodukte war die Werkstoffauswahl. Mit EOS-Systemen können etwa hochwertige Polyamide, Polystyrole, thermoplastische Elastomere und Polyaryletherketone verarbeitet werden. "Das System ermöglicht es uns, eine schier endlose Palette an Bauteilen aus gängigen Werkstoffen der Branche zu produzieren", berichtet der Experte. Dabei arbeitet es mit einem leistungsstarken Laser und Präzisionsoptik, um Bauteile schnell und akkurat zu fertigen. Der Laserstrahl verschmilzt Schicht für Schicht das pulverförmige Kunststoffmaterial und erzeugt so hochkomplexe Teile.
Zu den ersten von Anubis additiv gefertigten Teilen zählte auch ein Greifer für eine Blasformanwendung. Fouad zufolge hat diese sein Team inspiriert und ihm bewiesen, was die additive Fertigung mit Kunststoffen möglich macht. Seitdem hat Anubis verschiedene ähnliche Werkzeuge für Kunden mit Spritzgussanwendungen oder Flaschenverpackungslinien sowie verschiedene Halterungen und Träger entwickelt und sich so als Innovationstreiber in vielen Branchen einen Namen gemacht. Inzwischen hat das Unternehmen zwei weitere EOS-Systeme erworben. Anubis hat seinem Kunden dank der EOS-Systeme eine maßgeschneiderte Lösung für das Projekt präsentieren können.
Statt einer traditionellen Metallvakuumplatte mit Luftkanälen, für deren Konzeption und Fertigung mehrere Monate hätten veranschlagt werden müssen, wurden leichtere und optimierte Komponenten entwickelt, die die vierfache Greifkraft der Vorgängerbauteile besaßen. Es war nur eine Woche nötig, um das neue Greiferwerkzeug additiv zu fertigen, zusammenzubauen und final auf seine Einsatzfähigkeit zu prüfen.
Anubis hat seinem Kunden dank der EOS-Systeme eine maßgeschneiderte Lösung für das Projekt präsentieren können. Statt einer traditionellen Metallvakuumplatte mit Luftkanälen, für deren Konzeption und Fertigung mehrere Monate hätten veranschlagt werden müssen, wurden leichtere und optimierte Komponenten entwickelt, die die vierfache Greifkraft der Vorgängerbauteile besaßen. Es war nur eine Woche nötig, um das neue Greiferwerkzeug additiv zu fertigen, zusammenzubauen und final auf seine Einsatzfähigkeit zu prüfen.
Gestalterische Freiheit
Für das Hauptsaugelement wurde Polyamid 12 (EOS-Werkstoff PA 2200) verwendet, da es äußerst flexibel ist, Verformungen standhalten kann und gemäß United States Pharmacopeia USP Class VI für den Lebensmittelkontakt zugelassen wurde. Die Wanddicke des Sauggreifers variierte je nach Abschnitt zwischen 2 und 3,5 mm. Die Bauteile wurden mithilfe einer Software, die das Design der Strukturen durch eine Anpassung der Wanddicke an die geforderte Festigkeit und Flexibilität organisch optimiert, speziell für die additive Fertigung konzipiert. "Durch die Effizienz des überarbeiteten Lochprofils wies der Greifer nun eine Saugkraft auf, die sogar das Gewicht einer Bedienperson hätte halten können", erklärt Fouad. "Unser Kunde hat eine solche Leistung zuvor noch nicht gesehen."
Die Langen Group lieferte die Sauggreifer aus und montierte sie auf den neu eingetroffenen Robotern im Werk des Cracker-Herstellers. "Ein Werkzeug zu entwickeln und herzustellen, das die von uns gewünschten Greifeigenschaften aufweist und dabei noch die Nutzlastbeschränkungen des Roboters berücksichtigt, wäre früher gar nicht möglich gewesen", sagt Robert Husnik, Engineering Manager bei der Langen Group. "Dank der gestalterischen Freiheit, die uns die additive Fertigung bietet, sind wir nunmehr in der Lage, regelrecht Unmögliches zu vollbringen." ta
