Lohnende Investition in zyklengesteuerte Drehmaschinen

Während sich die Prinoth-Sparte ‚Winter- und Wintersportgeräte‘ in einem Umfeld bewegt, das von einem harten Verdrängungswettbewerb geprägt ist, verzeichnet das Vegetationsmanagement weltweit deutliche Zuwächse. Daher fokussierte die im Südtiroler Sterzing ansässige Unternehmensgruppe die Expansion zuletzt hierauf und steigerte ihre Investitionen in dem Bereich deutlich.

Davon profitiert besonders das nordwestlich des Bodensees gelegene Herdwangen, einer von vier Produktionsstandorten der Prinoth-Gruppe. Im Jahr 2023 wurden neue Hallen errichtet und die Zahl der Mitarbeitenden seitdem um 50 auf 170 aufgestockt. Gefertigt werden Raupenfahrzeuge mit integrierten Vorrichtungen zur Vegetations- und Bodenbearbeitung sowie entsprechende Anbaugeräte. Diese können dann an Traktoren, Kompaktlader und Bagger montiert werden. Von dort gehen die Maschinen an Kunden in der ganzen Welt, momentan verstärkt in die USA, wo die Nachfrage aktuell kräftig zulegt.

Das Produktspektrum umfasst Mulcher, Rodefräsen, Stockfräsen und Raupenfahrzeuge. Rotoren sind wichtige Komponenten der Anbaugeräte, die unmittelbar im Boden arbeiten und dabei großen Beanspruchungen ausgesetzt sind. „Unsere Kunden wie Forstbetriebe, Garten- und Landschaftsbauer sowie Lohnunternehmen setzen auf robuste, langlebige Geräte.

Mit unserer Fertigung stellen wir sicher, dass Prinoth-Maschinen auch unter härtesten Bedingungen zuverlässig arbeiten“, betont Patrick Mannhart, der als Leiter der Schlosserei auch dem Team der Rotorfertigung vorsteht. „Sie werden auf den neuen Drehmaschinen zerspant, die so dazu beitragen, die hohen Qualitätsansprüche zu erfüllen.“ Die Entscheidung für deren Anschaffung ist langfristig ausgerichtet, getroffen wurde sie bereits lange vor den letzten Erweiterungen. „Damit haben wir die Grundlage für eine zukunftssichere Produktion geschaffen. Denn unsere Fertigung ist seit dem letzten Standortausbau auf bis zu 1.600 Anbaugeräte pro Jahr ausgelegt. Aktuell schöpfen wir dieses Potenzial noch nicht aus“, erklärt Georg Angerer, COO bei Prinoth in Herdwangen.

Zusätzliche Lünetten

Momentan spürt das Unternehmen die schwächelnde Konjunktur in vielen Ländern. Besser sieht es auf dem US-Markt aus, vom Bodensee gehen vor allem Mulcher und ferngesteuerte Trägerfahrzeuge an nordamerikanische Kunden. Angerers Blick geht in die Zukunft: „Wenn die Nachfrage in Europa wieder anzieht, können wir die Produktion schnell hochfahren.“

Die Rotorfertigung ist hierauf vorbereitet. Bereits 2019 schaffte Prinoth die erste von zwei zyklengesteuerten E110 an. Beide verfügen standardmäßig über eine Spindelbohrung von 128 Millimeter und sind für Drehlängen bis 3.000 Millimeter sowie Werkstücke mit bis zu zehn Tonnen Gewicht ausgelegt.

Die erste Maschine war mit der damals aktuellen Weiler-SL2-Steuerung ausgestattet und wurde mit einer zusätzlichen Bettverlängerung über 500 Millimeter ausgeliefert. Sonderzubehör waren zusätzliche Lünetten, mit der besonders lange Werkstücke beim Drehen zusätzlich abgestützt werden können, und ein Multifix-Wechselsystem. Drei Jahre später erwarben die Herdwanger dann eine weitere E110. Diese verfügt bereits über die momentan neueste Weiler-ONE1-Steuerung und über einen 4-fach-Kopfrevolver von Sauter.

„Vor dem Kauf der E110 haben wir auf konventionellen Drehmaschinen gefertigt“, erklärt Marcel Brucker, der seit Anfang 2024 bei Prinoth beschäftigt ist und für die Zerspanung und die Programmierung in der Dreherei verantwortlich zeichnet. „Die Produktivität war damals deutlich geringer. Heute arbeiten wir schneller und mit höherer Genauigkeit.“

Einfache Bedienbarkeit

Einen weiteren Vorteil sieht er in der einfachen Bedienbarkeit: „Die Maschinen sind intuitiv zu programmieren, wir können die Programme direkt nach der Zeichnung erstellen“, erläutert Brucker. „Das spart Zeit und reduziert mögliche Fehlerquellen.“

Beide Maschinen verfügen zudem über einen hydraulischen Reitstock und Späneförderer, die das Recycling der Späne erleichtern – ein wichtiger Beitrag zur Nachhaltigkeit in der Produktion.

Angesichts einer Vielzahl an unterschiedlichen Rotoren sind die zu zerspanenden Bauteilvarianten zahlreich: Rohrohre aus Baustahl mit Längen von 750 bis 2.500 Millimeter und Durchmessern zwischen 350 und 900 Millimeter müssen präzise und zuverlässig bearbeitet werden.

„Das Rüsten geht heute schneller als bei den alten, konventionellen Maschinen, was besonders bei unseren kleinen Losgrößen mit meist unter fünf Stück von Vorteil ist“, betont Brucker. Der Werkzeugwechsel sei bei der Produktion jedoch nicht der entscheidende Faktor. „Das Wichtigste ist die Präzision – und die stimmt bei beiden Maschinen.“

Der Arbeitsprozess umfasst mehrere Schritte: Zunächst werden die Rotorrohre auf der älteren E110 vorgedreht. „Jeder Durchgang dauert bis zu einer Stunde, dabei ist die Zerspanung nicht zuletzt dank der zusätzlichen Lünette zuverlässig und präzise“, so Brucker.

Danach werden die Halter für die Bodenbearbeitungswerkzeuge angeschweißt – ein Vorgang, der durch Roboter unterstützt wird. Anschließend wird der Rotor auf der neueren E110 weiterbearbeitet. Hierbei wird der Schweißverzug entfernt.

Als nächster Arbeitsschritt folgt das Auswuchten der Rotoren, um höchste Laufruhe und Langlebigkeit zu gewährleisten. Zum Schluss gehen die Bauteile zum Lackieren und können dann in die Maschinen eingebaut werden.

Die in Herdwangen eingesetzten Zyklendrehmaschinen sind Allrounder, die sich für ein breites Einsatzfeld konfigurieren und schnell umrüsten lassen. Sie kommen vor allem bei der Kleinserienfertigung wie bei Prinoth und bei der Reparatur von Komponenten zum Einsatz.

Bereits 1989 hat Weiler mit der Präsentation der weltweit ersten zyklengesteuerten Präzisions-Drehmaschine in der Branche einen Meilenstein gesetzt. Heute zählt die ‚E-Reihe‘ mit Umlaufdurchmessern über Bett bis zu 2.000 Millimeter und Drehlängen bis 15.000 Millimeter zu den Verkaufsschlagern. In den vergangenen Jahren hat das Familienunternehmen aus Nordbayern die Baureihe mit Zyklensteuerung kontinuierlich auf zwölf Maschinenmodelle ausgebaut. Dank umfangreicher Ausstattungsoptionen und einem großen Zubehörprogramm lassen sich unzählige individuelle Maschinenvarianten konfigurieren.

Beste Oberflächengüten

Der Vorteil des Maschinentyps: Mit der Software lassen sich zahlreiche voreingestellte Zyklen vom Abspanen über das Einstechen und das Gewindeschneiden bis hin zum Bohren nutzen. Ohne Programmierkenntnisse können Nutzer mühelos am großzügigen 22-Zoll-Touchscreen sich wiederholende und ähnliche Bearbeitungen speichern und später wieder abrufen. Einzeln oder aneinandergereiht laufen sie automatisch ab und sorgen für größtmögliche Genauigkeit und beste Oberflächengüte.

Neben der einfachen Bedienbarkeit ist die Robustheit der Maschinen ein Pluspunkt, betont Mannhart: „Die E110 sind wartungsarm und laufen sehr zuverlässig. Das ist für uns ein weiteres wichtiges Kriterium.“ Ebenso wie sein Kollege Marcel Brucker kennt er die langjährige Verlässlichkeit einer „Weiler“ schon aus der eigenen Ausbildung. Beide haben auf einer konventionellen Drehmaschine vom Typ Praktikant des nordbayerischen Maschinenbauers gelernt.

Zufrieden sind sie auch mit der Zusammenarbeit: „Der Liefertermin wurde genau eingehalten, und die Inbetriebnahme verlief ohne Probleme“, lobt Mannhart, der seit 2022 beim Unternehmen arbeitet und so die Einführung der zweiten Maschine persönlich begleiten konnte. Die Schulungen an den Maschinen findet er ebenfalls gut organisiert. Für Patrick Mannhart und Marcel Brucker steht fest: „Die Investition in die Weiler E110 hat sich gelohnt. Die Maschinen haben unsere Erwartungen voll erfüllt.“ Auf die Frage, ob sie die Drehmaschinen erneut kaufen würden, antworten beide ohne Zögern: „Ja, jederzeit.“

Quelle: Weiler Werkzeugmaschinen GmbH

bearbeitet von: Sabine Königl