Die GMN Paul Müller Industrie GmbH & Co. KG, ein alteingesessenes, renommiertes Nürnberger Familienunternehmen mit rund 450 Mitarbeitern, ist ein weltweit bekannter Hersteller von Maschinenspindeln, Hochpräzisions-Kugellagern, Freiläufen und Dichtungen. Der Erstkontakt zu Zoller kam über einen Event im Siemens TAC-Center zustande, bei dem die Demonstration des 3D-Scans echte Begeisterung auslöste. Die Ideen, mit Zoller-Lösungen die eigene Fertigung wirtschaftlicher zu gestalten, sind dann mit Zoller gewachsen. „Wir haben die Möglichkeiten überhaupt erst entdeckt“, so Projektleiter Harald Distler.
Um die Kostensituation zu verbessern und die Durchlaufzeiten der Teile zu reduzieren, wurden in der CNC-Fertigung bei GMN einige Umstrukturierungsmaßnahmen durchgeführt: Dazu zählen das externe Programmieren, eine zentrale Werkzeugausgabe und die externe Werkzeugeinstellung. Vor einem Jahr wurde TMS Plus, das Einstell- und Messgerät venturion 450 mit dem Silver-Paket der TMS Tool Management Solutions, vor Ort installiert.
Ist die Zeit, das Ordnungssystem aufzusetzen, einmal investiert, zahlt es sich nachweisbar aus: „Wir haben durchschnittlich 90 min weniger Maschinenstillstand pro Auftrag an unseren HSK-100-Maschinen, an den kleinen Maschinen beträgt die Einsparung circa 25 bis 30 Prozent je Auftrag“, bestätigt Distler. Zudem können nun die Werkzeugkosten detailliert erfasst werden.
Die Werkzeugverwaltung wurde schrittweise aufgebaut, ausgehend von den HSK-100-Werkzeugen. Um mit dem Einstellgerät zu starten und den Werkzeugkatalog zügig aufzubauen, war die Zoller-Technologie elephant für das vollautomatische Messen von Standardwerkzeugen auf Knopfdruck eine große Hilfestellung. Als Fazit nach dem ersten Jahr hält Johannes Singer, verantwortlich für die Umsetzung bei GMN, fest: „Endlich kommt Ordnung ins Werkzeugwesen. Bisher hat jeder an seiner Maschine sein eigenes Süppchen gekocht.“ Jetzt kann der Verwendungsnachweis von der Einzelkomponente bis zum Auftrag geführt werden.
Ordnung im Werkzeugwesen zahlt sich aus: durchschnittlich 90 min weniger Maschinenstillstand pro Auftrag an den HSK-100-Maschinen.
Distler stellt heraus, welch hohe Zeitverluste das Fehlen einer systematischen Werkzeugverwaltung bedeuten kann: „Vor der Einführung der Zoller Lösungen gab es an jeder Maschine einen eigenen Werkzeugschrank. Der Werkzeugklau von Maschine zu Maschine war dabei gängige Praxis – der jeweils nächste Bediener musste nicht selten sein Werkzeug erst einmal suchen. Dank dem Zoller-TMS ist jetzt alles zentralisiert, die Werkzeuge werden nach der Verwendung demontiert und die Halter entsprechend ihrer Aufnahme sortiert gelagert. Nur ein kleiner Teil bleibt eingespannt“. Damit wurden nicht nur die Suchzeiten eingespart – was allein schon bares Geld bedeutet –, sondern zusätzlich konnte nun die enorme Menge an Werkzeugen, die sich im Umlauf befand, erheblich reduziert werden.
Einfachere Werkzeugmontage
Auch die Werkzeugmontage ist deutlich einfacher geworden, denn dank der in den Tool Management Solutions abrufbaren Vorgaben und Werkzeugparameter sowie der Kommissionierliste ist dieser Arbeitsschritt für jeden Auftrag bereits gespeichert und muss nicht für jeden Rüstvorgang neu aufgebaut werden.
Nach der Auswahl eines Einrichteblattes liefert das System alle Informationen für die dafür benötigten Werkzeuge.
Zwei weitere Pluspunkte sind der komplett weggefallene Programmieraufwand – die externe Werkzeugvermessung verläuft bei GMN jetzt vollautomatisch auf Knopfdruck. Nach der Auswahl eines Einrichteblattes liefert das System alle Informationen für die dafür benötigten Werkzeuge. Die steuerungsgerechte Datenausgabe an die Maschine erfolgt durch die Tool Management Solutions, damit entfällt das fehlerträchtige und zeitintensive Eingeben von Messdaten in die Maschinensteuerung. Durch die Einführung der Zoller-Lösung im Vorfeld des Fertigungsauftrages, bestehend aus Einstellgerät und den Tool Management Solutions, konnten an großen CNC-Maschinen die Stillstandszeiten drastisch reduziert werden, bestätigt Abteilungsmeister Erich Stecher.
„Es ist ein zeit- und personalintensives Vorhaben, die Werkzeugeinstellung vom Maschinenbediener weg und hin in ein Tool-Management-System zu verlagern, das sämtliche Werkzeuge, Vorrichtungen, Einrichteblätter und Spannsituationen in einer Einheit verwaltet. Zusätzlich müssen Maschinenprogramme standardisiert und Vorbereitungen für die 3D-Welt der CAM-Programmierung getroffen werden. Das ist zunächst mühsam – dennoch gibt es keine Alternative dazu, unsere anspruchsvollen Ziele zur Effizienzsteigerung zu realisieren. Ich denke, hier sind wir auf einem sehr guten Weg“, fasst Marcus Schmidt, Produktionsleiter bei GMN, das Projekt zusammen. Zum hocheffizienten Zusammenspiel von Werkzeugverwaltung, Messgerät und Datenausgabe gesellt sich der optimierte – und somit geringere – Werkzeugbestand im Lager. Die Zeit für den Rüstvorgang wird damit insgesamt erheblich verkürzt. Die Werkzeugverwaltung zu systematisieren – oder, um es anders auszudrücken: die „Kehrwoche im Werkzeugschrank – zahlt sich also mehrfach aus. Keine Werkzeugsuche mehr, weniger Maschinenstillstand, und den Werkzeugbestand im Blick.
