Vollhartmetallfräser zum Zirkularfräsen 
von Gewinden ab M1, zum Nuten und Fasen.
Bild: Horn

Vollhartmetallfräser zum Zirkularfräsen von Gewinden ab M1, zum Nuten und Fasen. Bild: Horn

Als die „idealen Gewindewerkzeuge für die anspruchsvolle Mikrobearbeitung“ bezeichnet die Albstadter Gühring KG ihre neuen Mikrogewindefräser. Sie sind speziell für kleine Gewinde ab M1,0 entwickelt und vielseitig einsetzbar von der Universalbearbeitung bis hin zu höherfesten Werkstoffen. Dank ihrer optimierten Geometrie versprechen die neuen Mikrogewindefräser sehr gute Gewindequalitäten bei kurzen Bearbeitungszeiten. Hieraus resultieren hochpräzise, perfekt ausgearbeitete Gewinde sowie eine einfache und prozesssichere Gewindeherstellung.

„Durch den zunehmenden Einsatz von Kleinstteilen in allen Branchen, begünstigt unter anderem durch neue Werkstoffe und Fertigungsverfahren und die Verbindung von Elektronik und Mechanik“, erklärt Markus Kannwischer, Ge­schäftsleiter Technik der Paul Horn GmbH, Tübingen, „werden Werkzeuge benötigt, die auch für Sonderanwendungen in kürzester Zeit zur Verfügung stehen müssen. Deshalb haben wir die Fräser der Baureihen DS und DC entwickelt und damit bei unterschiedlichen Werkstoffen und Anwendungen technologische Erfahrungen gesammelt.“

 

Schnell zu Sonderausführungen

Diese Erkenntnisse wurden unter anderem in neuen Fertigungslinien für die Werkzeugherstellung berücksichtigt. Dank „Inhouse-Fertigung“ können die Tübinger auch Sonderausführungen

Mikrogewindewerkzeuge von Guehring

Diese Mikrogewindewerkzeuge sind für Sackloch- und Durchgangsgewinde geeignet.
Bild: Gühring

mit optimiertem Mix aus Härte, Zähigkeit und Standzeit in kürzester Zeit liefern.

Mikrofräser benötigen Spindeldrehzahlen, die in der Praxis kaum zur Verfügung stehen. Wird beispielsweise beim Kopierfräsen mit einem Vollradiuskugelfräser von 0,5 mm Durchmesser mit einer Zustelltiefe von 0,05 mm ohne Anstellwinkel gefräst, ergibt sich ein wirksamer Durchmesser von 0,30 mm. Die angestrebte Schnittgeschwindigkeit von 160 m/min wird so erst bei einer Spindeldrehzahl von 170 000 min-1 erreicht. Da die meisten Maschinen jedoch nur Spindeldrehzahlen bis 42 000 min-1 zur Verfügung stellen, wird meist mit Schnittgeschwindigkeiten unter 80 m/min gefräst.

Mikrowerkzeuge von Karnasch

Die Entwicklung bei Mikrowerkzeugen geht in Richtung höhere Standzeit.
Bild: Karnasch

Entscheidend für Oberflächengüte und Konturtreue der gefrästen Fläche ist die Werkzeugspannung, wie das Schlichten eines Stempels aus Werkstoff 1.2842 zeigt. Mit einer Drehzahl von 30 000 min-1, der Eingriffsbreite 0,01 mm, der Schnitttiefe 0,05 mm und der Vorschubgeschwindigkeit 200 mm/min ergibt sich ein Vorschub pro Zahn von 0,003 mm. Beträgt nun der Rundlauffehler der Werkzeugspannung bereits 3 µm, wird aus einem zweischneidigen Werkzeug schnell ein Werkzeug mit effektiv nur einer Schneide. Aus Genauigkeitsgründen sind daher Hydrodehn- und Schrumpfaufnahmen empfehlenswert.

„Der Entwicklungstrend für Mikrowerkzeuge“, bringt es Sascha Karnasch, Senior Technical Sales der Karnasch Professional Tools GmbH, Heddesheim, auf den Punkt, „geht in Richtung Erhöhung der Standzeit sowie auf die engen Fertigungstoleranzen in der Hartmetall-, Titan- und Kunststoffverarbeitung. Eine präzise Fertigung garantiert Durchmessertoleranzen von 0,010 mm sowie Radius- und Rundlauftoleranzen von 0,003 mm.“

 

Mehr Nachfrage nach Implantaten

Die steigende Nachfrage nach Implantaten erklärt Manfred Wiserner, Manager Technical Support Group der Komet Group GmbH, Besigheim: „Die Lebenserwartung der Menschen ist in den

Fraesen einer gehaerteten Form von LMT

Höchste Präzision: Fräsen einer gehärteten Form für Tablettenpressen.
Bild: LMT

letzten Jahrzehnten gestiegen. Leider hält die Lebensdauer der ‚menschlichen Verschleißteile‘ damit nicht Schritt.“ Neue Implantate werden immer kleiner und erforderliche Gewinde immer filigraner.

Ähnlich äußert sich Hanjo Gißler, Produktmanager Fräsen der LMT Tool Systems GmbH, Oberkochen: „Im Hinblick auf fortschreitende Miniaturisierung der Bauteile, auch in Verbindung mit Leichtbau, gewinnt die Mikrozerspanung zunehmend an Bedeutung.“

Die Anforderungen an die Mikrozerspanung unterscheiden sich deutlich von denen der Makrozerspanung, weil sich die klassische Zerspanungstheorie nicht 1:1 übertragen lässt. Aufgrund der Mikro­dimensionen bestehen spezielle Anforderungen an die Steifigkeit der Werkzeuge, um den Zerspankraftkomponenten Stand zu halten. Hier sind minimale Schneidkantenschartigkeit und perfekter Rundlauf Ziel in der Werkzeugfertigung.

Mikrogewindefraeser von Komet

Einprofilig ausgeführter Mikrogewindefräser. Das Gewinden ist meist die letzte Bearbeitung.
Bild: Komet

Zu den Produktergänzungen von Mitsubishi Materials gehört unter anderem ein vierschneidiger Minifräser mit langem Hinterschliff speziell für die Bearbeitung von Torxkonturen. Die Schaftfräser sind in erster Linie für die Hochleistungsbearbeitung von schwer zu bearbeitenden Werkstoffen wie beispielsweise Inconel, Titan und rostfreien Stählen konzipiert.

Im Werkzeug- und Formenbau sind immer kompliziertere Konturen gefragt, weiß Mark Flommer, Product Marketing Milling Tools bei der Walter AG, Tübingen: „Dies führt unter anderem dazu, dass kleinere Durchmesser für die Bearbeitung von Graphitelektroden benötigt werden.“ Wesentlich für die Werkzeugentwicklung ist die Schichtentwicklung. Hier sind Schichten für die Hartbearbeitung und auch Graphitbearbeitung gefragt und müssen ständig weiterentwickelt werden.
Walter Frick

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