Yasushi Suzuki

Yasushi Suzuki, OSG Deutschland: "Wir haben unsere Aktivitäten im Bereich Luft- und Raumfahrt weiter intensiviert." – Bild: OSG Deutschland

Allerdings bringen bislang nur wenige Anwender OSG mit Standardwerkzeugen in Verbindung, obwohl man sich intensiv auf die Bedürfnisse deutscher Anwender konzentriert. Yasushi Suzuki, einer der Geschäftsführer beschreibt die künftige Ausrichtung des Unternehmens.

OSG Germany hat 2013 sein 10-jähriges Jubiläum in Deutschland gefeiert und sich mit einem neuen Produktions- und Verwaltungsgebäude auf über 5000 Quadratmeter neu positioniert. Ziel war damit, in Deutschland die Nr. 1 zu werden. Wie sehen Sie das heute, drei Jahre später?

In den Märkten Asien und China haben wir derzeit einen Marktanteil von 20 bis 40 Prozent. In Europa sehen wir da noch Nachholbedarf. Unser Ziel sind hier 10 bis 20 Prozent. Speziell in Deutschland ist aber nach wie vor unser Ziel, im Bereich Gewindebohrer, Bohrer und Fräser die Nr. 1 zu werden. Das geht nicht innerhalb von drei Jahren. Vor allem deshalb nicht, weil die deutschen Hersteller ja auch sehr gute Produkte mit entsprechender Qualität anbieten.

Sie planen am Standort Göppingen nach 2013 wieder eine bauliche Erweiterung. Um was geht es dabei, und welchen konkreten Nutzen können Ihre Kunden oder die potenziellen Kunden daraus ziehen?

Wir haben bereits mit dem Bau begonnen. Das wird eine Mischung aus OSG-Akademie und Technologiecenter für Vorführungen inklusive Forschung und Entwicklung für den deutschen Markt. Technologie, Hartmetall und Beschichtung kommen zwar weiter aus Japan, zwischen Deutschland und Japan bestehen aber nach wie vor große Unterschiede hinsichtlich der Arbeitsphilosophie. In Japan wird etwa mit Schneidöl oder Spannzangen gearbeitet, in Deutschland dagegen setzt man überwiegend auf MMS oder auf Schrumpfspannfutter.

Dementsprechend müssen Schneidengeometrien ausgelegt und damit auch Tests gefahren werden, um diese Werkzeuge für deutsche Kunden zu optimieren. Mit der neuen OSG-Akademie für Europa dagegen beabsichtigen wir, die Schulungen und Workshops, die wir bislang intern oder auch branchenspezifisch bei Maschinenherstellern durchführen, zentral nach Göppingen zu verlagern. Das heißt, wir sind mit dieser In-House-Möglichkeit flexibler, wollen aber die Zusammenarbeit mit den Maschinenherstellern weiterführen.

Warum ist für Sie eine solche Verlagerung notwendig?

OSG hat zwischen 2003 und 2004 als einer der ersten Hersteller das spiralisierte Tieflochbohren in den Markt gebracht. Bis dahin waren Einlippen-Bohrer das Maß der Dinge. Spiralbohrer beim Tieflochbohren waren deshalb sowohl für Maschinenhersteller wie Anwender Neuland. Solch grundlegende Neuentwicklungen, und wie das funktionieren kann, lassen sich einfach in solch einer eignen Akademie besser aufzeigen.

OSG ist in Japan Nummer 1 und weltweit auf Platz 4 bei den Werkzeugherstellern. Trotz des enormen Wachstums in Deutschland ist der Bekanntheitsgrad von OSG noch nicht der, den Sie sich wünschen?

Ich sehe das Problem darin, dass man uns bei Anfragen nur bedingt als Hersteller von Standardwerkzeugen, sondern mehr als Problemlöser bei schwierigen Bearbeitungen und exotischen und schwer zu bearbeitenden Materialien wie etwa Titan oder gehärtete Werkstoffe sieht.

OSG gilt allgemein als Problemlöser, die Werkzeuge meist als Maßstab im Premiumsegment, wenn es um Zerspanvolumen und Standzeiten geht. Warum aber bringt man Sie nicht mit Standardwerkzeugen in Verbindung?

Das ist so nicht ganz richtig. Selbstverständlich können und wollen wir diesen Markt bedienen. Und das tun wir ja auch, denn mit unseren Vollhartmetallfräsern als Standardwerkzeug verzeichnen wir enorme Zuwächse. Ich sehe das Problem vielmehr darin, dass uns Anwender auch preislich, wie Sie sagen, im Premiumsegment sehen. Bei fundierten Vergleichen sieht man aber, dass dem nicht so ist. Ein weiterer zu berücksichtigender Punkt ist, unsere Gewindebohrer der A-Serie können nahezu in allen Werkstoffen eingesetzt werden können. Auch hier rechnet sich der Einsatz sehr schnell.

Yasushi Suzuki

Yasushi Suzuki, OSG Deutschland: “Wir wollen die Kundennähe mit Versuchen in unserem neuen Technologiecenter weiter ausbauen.” – Bild: OSG Deutschland

OSG hat in 2008 mit PlusLine ein neues Werkzeugprogramm eingeführt, mit dem man enorme Zuwächse verzeichnen konnte. Das sind zwar auch kein Billigprodukte, sondern Präzisionswerkzeuge, die aber zu wettbewerbsfähigen Preisen angeboten werden. Leider hört und liest man darüber wenig. Warum ist dem so, und wie wird PlusLine angenommen?

Dieses Werkzeugprogramm inklusive Bohrer und Gewindebohrer wächst jedes Jahr um ca. 10 Prozent. Also ist PlusLine ein Erfolg. Dieser Zuwachs resultiert allerdings ausschließlich aus Kontakten mit unseren Anwendungstechnikern und mit einigen unserer Händler vor Ort. Das Problem ist, dass zwar die Händler diese hohe Produktqualität sehr gerne anbieten, die Anwender häufig aber keinen Anlass sehen, gewohnte Wege zu verlassen. Es ist allerdings auch so, dass Kunden, die OSG-Werkzeuge als Problemlösung einsetzen, mittlerweile auch auf unser Standardprogramm zurückgreifen. Das kommt daher, dass wir auch bei den Standardwerkzeugen, also mit PlusLine, keinerlei Qualitätsschwankungen haben.

Vor kurzem haben Sie noch von Berührungsängsten in Deutschland mit japanischen Herstellern gesprochen. Außerdem wurde OSG Deutschland von der OSG Europe ausgegliedert, um die Kundenorientierung weiter zu intensivieren. Wie ist der Stand heute?

Mit OSG Deutschland gibt es diese Berührungsängste nicht mehr. Ich weiß aber, dass andere japanische Hersteller in bestimmten Branchen dieser Zurückhaltung noch begegnen. Weiter gibt es bis auf die Gesellschaftsform keinen Unterschied mehr zwischen OSG Deutschland und OSG Europe. Vielmehr ist es so, dass hier in Göppingen etwa 90 Prozent der Entwicklungen und Produktion für Deutschland und zehn Prozent für Frankreich, Italien und den Rest Europas stattfinden.

Vor sechs Jahren hat sich OSG intensiv mit der Entwicklung von Werkzeugen für die neuen Composite-Werkstoffe in der Luft- und Raumfahrt sowie Automobilindustrie beschäftigt. Auch der Werkstoff Titan war ein zentrales Thema. Wie weit ist OSG in diesem Bereich?

Wir haben unsere Aktivitäten im Bereich Luft- und Raumfahrt weiter intensiviert. Hauptsächlich ist da aber Frankreich unser Markt, in Deutschland ist das etwas weniger. Überwiegend sind das Einsatzbereiche, wo Titan großvolumig bearbeitet wird. Außerdem konnten wir im Bereich der Medizintechnik enorm zulegen.

OSG hatte bislang den Fokus auf der Automobil- und Zulieferindustrie, der Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt sowie dem Werkzeug- und Formenbau. Konnte OSG mittlerweile auch in neuen Märkten überzeugen?

Ja, denn Präzision, zuverlässige Standzeiten und hohe Zerspanvolumina werden auch in anderen Märkten benötigt. Deshalb sind wir mittlerweile auch in der Energieindustrie, der Umformtechnik, IT-Branche, im Maschinenbau, der Optik-, Messgeräte- oder auch in der Uhrenindustrie vertreten.

Was können wir von OSG noch künftig erwarten?

Obwohl wir schon einen äußerst hohen Qualitätsstandard praktizieren, möchte ich diesen noch weiter erhöhen. Das bezieht sich auf viele Bereiche. So soll etwa die Kundennähe mit Versuchen in unserem neuen Technologiecenter weiter ausgebaut werden. Die Lieferzeiten müssen durch die Produktion in Göppingen noch kürzer werden, denn wir investieren hier enorm in Mitarbeiter und neue Maschinen. Außerdem wollen wir unsere Produktpalette erweitern. Demnächst haben wir ja mit dem neuen Technologiecenter auch die Möglichkeit, selbst Tests durchzuführen. Das heißt, wir wollen unserem Claim ‘Shaping your dreams’ in allen Bereichen noch mehr gerecht werden.