Zahlen+Fakten

Maschinendaten HBZ CompactCell bavius
Verfahrweg max. (X,Y,Z) mm 4650 x 1100 x 1000
Palettengröße max. mm 2000 bis 4000 x 1000
Eilgang X,Y,Z-Achse 0,5 g
Bearbeitungskopf  
C-Achse ± 200º
A-Achse ± 105º
Hauptspindel  
Drehzahl max. (min-1) Motorspindel 30 000
Leistung max. (kW) 45 bis 81
Werkzeugaufnahme HSK 63 A
Werkzeugmagazin 50 + 50
Werkstückspannung mech., Vakuumspannung, Nullpunktspannung integr.
Tischgröße max. (mm) 4000 x 2000
Tischbelastung max. 1,6 bis 2,5 t
Steuerung Siemens 840 D Sl
Grundfläche (mm) 9000 x 7500 x 3000
Preis (Euro) ausrüstungsabhängig


Auf einen Blick: HBZ CompactCell von Bavius Technologie

Stärken

  • optimaler Spänefall wegen vertikaler Spannlage und horizontaler Bearbeitung
  • neuer, schwingungssteifer Eigenbau-Fräskopf
  • leistungsstarke Hauptspindel
  • gute Spindelüberwachung; SMS
  • dynamische Linearachsen
  • Genauigkeitsbearbeitung durch Thermostabilität und Temperaturmanagement
  • flexible Palettenbeschickung
  • mannslose Produktion möglich
  • kompakte Maschine
  • Rüsten hauptzeitparallel
  • gute Ergonomie an Gesamtmaschine

Schwächen

  • eine Steuerung
  • TCO-Analysen nicht gezeigt

Maschinen-Check Ergebnisse, Punktezahl

maximale
Punktezahl 
erreichte
Punktezahl
CompactCell bavius
Maschineninbetriebnahme 25,00 23,75
Zeitaufwand bis Job 1 12,50 11,25
Nachweis Bearbeitungsqualität 2,50 2,50
Achsenvermessung 2,50 2,50
Einweisung Anwender 7,50 7,50
Wartungsfreundlichkeit 100,00 94,00
Zugänglichkeit bei Wartungsarbeiten 25,00 25,00
Zugänglichkeit bei Störungen 35,00 35,00
Hauptspindel-Austauschzeit 15,00 9,00
Austauschzeit-Vorschubkomponenten 15,00 15,00
automatische Überwachungsfunktionen 10,00 10,00
Automatisierung 100,00 94,00
Maschinenstart / Referenzfahren 30,00 24,00
Bedienung / Beschickung 30,00 30,00
Aufwand für Werkstückspannung / Teiletransport 40,00 40,00
Steuerung 50,00 38,00
Steuerung / Komfortfunktionen 30,00 24,00
Kollisionsbetrachtungen 20,00 14,00
Umrüstfreundlichkeit 50,00 47,00
Flexibilität Spanntisch 25,00 25,00
Einrichteaufwand 15,00 12,00
Mehrfachspannung / Modelmix 10,00 10,00
Service 75,00 64,50
Verfügbarkeit Servicepersonal 30,00 24,00
Ersatzteillager / Anfertigung von Ersatzteilen 22,50 22,50
Teilezeichnungen-Archiv; Internetverfügbarkeit 15,00 12,00
Wartungsverträge 7,50 6,00
TCO 85,00 54,40
Analyse Kostentreiber vorhanden 34,00 20,40
Bewertung und Zahlen: Ausfallzeiten / Reparaturzeit 34,00 20,40
KVP-Maschinenlieferant bei Ausfallmeldung 17,00 13,60
Vertragsgestaltung 15,00 10,50
Garantiezeit 5,00 4,00
Zahlungsbedingungen 5,00 4,50
TCO-Prozess fixiert 5,00 2,00
Summe 500,00 426,15


Maschinen-Check Ergebnisse
Maschinenlieferant: Bavius Technologie Gmbh; HBZ CompactCell 200/100


MASCHINENINBETRIEBNAHME
Zeitaufwand bis Job 1 Maschinenaufstellung: 10 Tage
Inbetriebnahme: 2 Tage, Kundenteil: 1 Tag
Nachweis Bearbeitungsqualität Vorabnahme bei uns im Haus. Vorabnahme beim Kunden. Abnahmeprotokoll der Maschinengeomtrie ausfüllen im Haus und beim Kunden, Fertigung eines Normteils, eigenes 5-Achsteil; Kundenteil wenn gefordert.
Achsenvermessung Achsvermessung durch Niveltronic, Messteine und Laservermessung im Hause und beim Kunden.
Einweisung Anwender Basisangebot: 3 Tage Schulung bei Bavius (Inhalte u.a.: Maschinenbeschreibung der Funktionen, Einweisung der Bediener, Wartung, etc.); optional beim Kunden Nachschulung nach wenigen Monaten nach Inbetriebnahme: Inhalte individuell abstimmen (abhängig vom Anwender und der Anwendung), Klärung offener Fragen, Schulung auf spezifische Bauteile des Kunden, Maschinenfunktion. Gesamtzeit der Nachschulung ist abhängig vom Kundenwunsch.
     
WARTUNGSFREUNDLICHKEIT
Austauschbarkeit von Verschleißteilen Hydraulik, Spindel-Kühlung, Kühlmittelversorgung und Vakuumanlage freistehend und gut zugänglich; Schaltschrank ebenerdig; Zugang zu X-Y-Z-Achsen über eine Tür; Werkzeugmagazin mit äußerer Beschickungstür; Anzeige der Wartungsintervalle über Software; SMS (Spindle Monitoring System) zur Spindelüberwachung, um deren maximale Zerspanleistung zu bestimmen und zu halten, Überwachung von Vibrationen, Lagertemperatur, Laufzeit der Spindel.Daten werden archiviert. Nach Tausch der Spindel automatisches Vermessen der Spindel mittels Messtaster möglich.
Zugänglichkeit bei Störungen Vgl. teilweise Punkte Austauschbarkeit.
Weiter: durch eine große Wartungsraumtüre ist der Zugang zur Maschine gewährleistet
Hauptspindel-Austauschzeit 10 Stunden inkl. Inbetriebnahme bzw. 6 Stunden ohne Inbetriebnahme.
Austauschzeit - Vorschubkomponenten Achsantriebe (Kugelrollspindel + Lager) ca. 8 Stunden. Abhängig von der Position. Austausch der Antriebsmotoren (je nach Achse) 4 Stunden: x,y-Achse: Zahnstangenantrieb; Z-Achse Kugelgewindetrieb
automatische Überwachungsfunktionen Standardüberwachungen; Pneumatik, Hydraulik, Vakuumanlage für Spanntisch, Kühlanlage für Spindel, Leistungsmessung - Siemensantriebe; Schwingungssensor zur Zerspanungsüberwachung / Kollision, Werkzeugbruch; SMS (Spindle Monitoring System) - Funktion bereits unter Austauschbarkeit der Verschleißteile erklärt; Spindellängenkompensation über Temperatursensor; Kühlmitteltemperatur
     
AUTOMATISIERUNG
Maschinenstart / Referenzfahren Die Palettenautomation ist optional, äußerst sinnvoll, da haupzeitparalleles Be- und Entladen (Rüsten) der Palette ermöglicht wird. Die einfache Automation mit Verfahrschlitten ist für zwei Paletten ausgelegt. Die nächste Ausbaustufe mit Regalbediengerät und Regalmagazin ist für ein System mit acht Paletten ausgeführt. Weitere Systeme sind kundenspezifisch realisierbar. In den Fertigungszellen mit mehreren verknüpften Maschinen wird die Anzahl der Regalbediengeräte und der Palettenablagen flexibel gestaltet.Sowohl die Maschine als auch die einfache Automation und die Regalautomation haben in den Verfahrachsen Absolut Messsysteme.Das bedeutet, dass keine Referenzfahrt nach Not-Aus oder Stromunterbrechung notwendig ist. Die Bewegung wird nach der Beseitigung der Störung ohne Zeitverlust fortgesetzt.Warmlaufprogramm vor Maschinenstart( 1/4 Std. ) wird als Standard ausgeführt.
Aufwand für Werkstückspannung / Teiletransport Die Paletten Wechselzeit für die einfache Automation bei der 2x1 m Palettenausführung ist ca. 1,0 Minute
Die Paletten Wechselzeit für die einfache Automation bei der 4x1 m Palettenausführung ist ca. 1,5 Minuten
Die Paletten Wechselzeit für die Regal Automation bei der 2x1 m Palettenausführung ist max. 3,75 Minuten
Die Werkstücke werden hauptsächlich über Vakuum-Spannsysteme fixiert.
Bedienung / Beschickung / Werkzeugwechsel Die Beladung ist ergonomisch.
Der Rüstplatz ist außerhalb der Maschine von allen Seiten und auch von oben zugänglich.
     
STEUERUNG
Steuerung / Komfortfunktionen Siemens 840D SL mit sämtlichen Komfortfunktionen (Konturüberwachung, Spindelüberwachung, programmierbare Beschleunigung, Werkzeuglängenkorrektur etc.), Prozessüberwachung; Telediagnose grundsätzlich enthalten. SMS zur Spindelüberwachung. Kamerasystem in der Maschine optional
Kollisionsbetrachtungen 1. Mit Simulationssoftware VERICUT im Pre-Process
2. Mit Simulation im CAD/CAM Programmiersystem
     
UMRÜSTFREUNDLICHKEIT
Flexibilität-Werkstück / Werkzeugwechsel Definition des Tisches bei der Bestellung (Standard: Bohrrastertisch mit Absteckbuchsen. Sonderausführung auf Anfrage). Danach Umrüsten teilweise möglich; optional:
> Variable Anpassung der Aufspannfläche der Tische durch kundenspezifische Anpassung mit Vakuum, Hydraulik, Sensorabfragen
> Integration flexibler Spannsysteme wie beispielsweise Nullpunktspannsystem
> unterschiedliche Medienzuführungen (Vakuum, Druckluft, Hydraulik, Elektrik, ...)
Einrichteaufwand Sehr gute Zugänglichkeit der Palette in der Rüststation. Von allen vier Seiten und von oben (Kranbeladung möglich).
Ergonomische Arbeitsposition für den Anwender.
Teilebeschickung / Mehrfachspannung / Model-mix Mehrfach-Spannung und Model-Mix möglich
     
SERVICE
Verfügbarkeit Servicepersonal Servicezentrale ist Montag bis Donnerstag von 07:30 - 17:30 und Freitag bis 16:30 Uhr erreichbar; Servicemitarbeiter innerhalb Deutschlands (ohne Flugreise) innerhalb 24 h nach Abklärung vor Ort, bei Flugreise ist die Zeitspanne entsprechend angepasst und fixiert; Ferndiagnose über Internet; Service-Mitarbeiter teilweise örtlich ansässig, ansonsten Einsatz über Zentrale.
Ersatzteillager / Anfertigung von Ersatzteilen umfangreiches Ersatzteillager z.B. Spindeln, Lager, Kugelrollspindel etc.
Innerhalb Deutschland: Ersatzteil-Zustellung am nächsten Tag bis 8:30 Uhr, sofern Meldung am Vortag bis 15:00 Uhr einging, bei größeren Teilen per Spedition bis 11:00 Uhr. Ersatzteillieferungen im Ausland abhängig davon, ob Ersatzteillager vor Ort bzw. Entfernung von Baienfurt.
Teilezeichnungen-Archiv; Internetverfügbarkeit Teilezeichnungen aller wichtiger Komponenten vorhanden; Teilezeichnung kann per Mail zugestellt werden
Wartungsverträge Wartungsvertrag im Angebot, Voraussetzung für bestimmte Serviceleistungs-Optionen, kunden- und maschinenspezifische Konditionen nach Absprache
     
TCO
Analyse - Kostentreiber vorhanden Analyse der Kostentreiber läuft stetig. ERP-System zur Archivierung aller Service-Daten
Bewertung / Zahlen für Ausfallzeiten / Reparaturzeiten Ausfallzeiten und Zahlen zu Reparaturzeiten werden erfasst, analysiert und in der Konstruktion auf Verbesserung geprüft und umgesetzt
KVP-Maschinenlieferant bei Ausfallmeldung KVP ist ständiger Teil des Prozesses zur Verbesserung der Performance der Maschine
     
VERTRAGSGESTALTUNG
Garantiezeit 12 Monate auf die Maschine, 2000 h auf die Hochleistungsspindel, Verlängerung gegen Aufpreis
Zahlungsbedingungen 30 Prozent bei Auftragsbestätigung, 60 Prozent bei Lieferbereitschaft, 10 Prozent nach Inbetriebnahme
TCO-Prozess fixiert Nein, da keine Daten von Kundenseite zur Verfügung gestellt werden
     
zusätzlicher Punkt aus Sicht Lieferant
Horizontalbearbeitung Spindel horizontal. Besonders vorteilhaft bei der Bearbeitung von Werkstücken mit tiefen Kavitäten. Direkter Späneabfall vom Werkstück, keine Späne mehr im Werkstück, daher sehr gute Oberfläche in kurzer Zeit, wenig Aufwand das Bauteil während der Bearbeitung von Spänen zu befreien/reinigen. Optimierter Bearbeitungsprozess im Gegensatz zu konventioneller Vertikalbearbeitung; optimale Späne- und Kühlmittelabfuhr
Sicherheit Komplettverhausung des Arbeitsraums
Ergonomie Gute Ergonomie ist ein zentraler Vorteil des HBZ CompactCell Horizontalbearbeitungszentrums: Beim Rüsten sorgen die zur Be- und Entladung horizontal positionierten Paletten für optimale Ergonomie; während der Bearbeitung erlaubt das große Einsichtfenster eine ergonomisch optimale Sicht auf das Werkstück.
Platzbedarf der Maschine Das kompakte Maschinendesign mit vollverhaustem Arbeitsraum und geringer Aufstellfläche ohne spezielles Fundament bleibt bei allen Maschinengrößen bestehen.

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