Die Wälzstoßmaschine LSE 200 verfügt neu über die neue Stoßkopfvariante SKE 120 und
ermöglicht so eine elektronisch geregelte Fertigung von Gerad- oder Schrägverzahnungen.
Eine der Neuheiten ist die Stoßkopfvariante SKE 120, wodurch Anwender ein breiteres Bauteilspektrum bearbeiten können. Liebherr-Wälzstoßmaschinen aus den Baukästen 2 und 3 werden nach Herstellerangaben ab sofort mit dem SKE 120 ausgestattet. Dieser ermöglicht eine elektronisch geregelte Fertigung der gewünschten Gerad- oder Schrägverzahnungen.
Das Unternehmen kommt mit dieser Entwicklung nach eigenen Angaben den Anforderungen von Lohnfertigern im Verzahnungsbereich entgegen, da häufige Werkstückwechsel einfacher möglich werden. Zudem verkürzen sich die Rüstzeiten, weil mit der elektronischen Schrägführung, wenn überhaupt, lediglich noch das Schneidrad gewechselt werden muss.
Der Hublagenverfahrbereich des SKE 120 ist mit 650 mm bei der Baukasten-2-Ausführung mehr als doppelt so groß wie bei der des SKE 240, der 300 mm bietet. Neben dem flexiblen Werkstückspektrum war eine weitere Vorgabe, effizient und mit optimalen Qualitäten fertigen zu können. Der Prozess selbst ist daher sehr produktiv, aufgrund der hohen Hubzahl von 1200 Doppelhüben/min. Grundlage für diesen hohen Wert sind der hochdynamische Antrieb und die leistungsstarke Steuerungstechnik, bei bestmöglicher Steifigkeit.
Wälzfräsen mit Strategie
Eine weitere Entwicklung ist eine Wälzfräsmaschine, die mit einer Mehr-Schnitt-Strategie mit Drückentgraten arbeitet. Das kontinuierliche Laden und das Drückentgraten sollen so
Die Liebherr-spezifische Konstruktion der Greifer mit acht statt der marktüblichen sechs Achsen
ermöglicht den kollisionsfreien Zugriff und die komplette Werkstückentnahme aus den tiefen Transportbehältern.
hauptzeitparallel erfolgen. Auf zwei jeweils um 180° schwenkenden, gut zugänglichen Maschinentischen laufen im Wechsel die einzelnen Bearbeitungsschritte Schruppen in zwei Phasen, Drücken und Schlichten ab. „Wir haben diese Strategie gewählt, da bei der Bearbeitung gerade während des präzisen Schlichtprozesses externe mechanische Belastungen ausgeschlossen sein sollten. Die Qualität der Bauteile, der Flanken im speziellen und die Prozesssicherheit insgesamt profitieren davon“, sagt Hansjörg Geiser von Liebherr.
Mit dem modularen Bin-Picking-System liefert Liebherr nun nach eigenen Angaben eine fertige Automationslösung, die kurz nach der Installation bereits Kostenvorteile bringen soll.
Eine Vielzahl an Branchen, wie die Baumaschinen-, Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie, der Maschinenbau oder Lohnfertiger, soll so von Bin-Picking-Lösungen zur intelligenten Werkstückentnahme durch höhere Produktivität, mehr Effizienz in der Fertigung und die damit verbundene Lohnstückkostenreduzierung profitieren.