Blick ins Innere der Elb-Schliff millGrind BL10

Blick ins Innere der millGrind BL10 von Elb-Schliff. - Bild: Elb-Schliff

Die PSS-Gruppe ist geprägt durch viele Jahrzehnte Erfahrung jeder seiner einzelnen etablierten Produktmarken bei der Entwicklung von kosteneffektiven Verarbeitungslösungen für nahezu jede Anwendung. Den Anfang in diesem Firmenverbund machten die Unternehmen Lapmaster und Peter Wolters, die sich 2014 zur Lapmaster Wolters Gruppe zusammenschlossen. Dann ergänzten Anfang 2017 die Marken Elb-Schliff und aba Grinding die Gruppe. 2018 kam die Reform Grinding Technology in den Verbund. Anfang dieses Jahres kamen noch Kehren und der Wafer-Geschäftsbereich von Meyer Burger mit Anlagen für Photovoltaik- und Spezialmaterialien u.a. für die Halbleiter- und Saphirglasindustrie unter das Dach der PSS. "Die PSS-Gruppe hat nun weltweit über 1000 Mitarbeiter an zehn Produktionsstandorten auf drei Kontinenten, die technische Lösungen für eine breite Palette von Anwendungen bieten", so Matthias Mantel, CEO der PSS-Gruppe in Deutschland. "Auf der EMO 2019 in Hannover möchten wir dem interessierten Fachpublikum nun einen Einblick in unser Können als Lösungsanbieter geben."

Als ein Highlight wird auf dem Messestand der PSS Gruppe die millGrind von Elb-Schliff präsentiert. Den Einsatzbereich der millGrind sehen die Hersteller in erster Linie in der Luftfahrt- und Zulieferindustrie, in der sich ein Trend zur Komplettbearbeitung insbesondere für Turbinenkomponenten abzeichnet. Schaufelblätter, Rotor- und Turbinenschaufeln erfordern neben der primären Bearbeitung durch Schleifen häufig auch Fräs- oder Bohrvorgänge. "Die Vorteile des millGrind-Konzepts kommen für diese Teiletypen voll zum Tragen", sagt CEO Matthias Mantel.
Die Hybridmaschine vereint fünf verschiedene Verfahren in einem Bearbeitungszentrum: Schleifen, Bohren und Fräsen in nur einer Aufspannung, Tiefschleifen sowie optional das additive Verfahren des Laserauftragsschweißens. Das spart nicht nur Maschinenkosten, sondern ebenso wertvolle Wechsel- und Umrüstzeiten.

Dank der hohen Achsgeschwindigkeiten werden die Nebenzeiten auf ein Minimum reduziert. Die Maschine ist mit einer leistungsstarken Spindel ausgestattet, die Fräs- und Bohrbearbeitungen mit bis zu 10.000 U/min (millGrind BL10) durchführt. Der Überkopf-Abrichter wurde speziell für das hochproduktive Tiefschleifen entwickelt.

Auf dem Arbeitstisch ist eine zusätzliche Abrichtvorrichtung installiert, um flexible Schleifscheibenprofile zu erzeugen. Dies ist hauptsächlich zum Interpolieren des Abrichtens mit Diamantformwalzen vorgesehen.
Der Werkzeugwechsler ermöglicht den gleichzeitigen Wechsel von Abrichtrolle und Schleifscheibe – das spart Rüstzeit. Das Magazin bietet Platz für bis zu 60 Werkzeuge, darunter Schleifscheiben, Abrichtrollen, Messtaster sowie Fräs- und Bohrwerkzeuge. Zudem ist das Werkzeugwechsler-Magazin auch modular erweiterbar.

Mit der neuen millGrind kommt Elb-Schliff dem Trend des In-Prozess-Messens entgegen. Die integrierte Messsonde wird dabei über ein flexibles Softwarepaket bedient. Zum einen können eingespannte Rohteile vermessen werden, um Lage- und Aufspannfehler automatisch auszugleichen, zum anderen sind auch Vermessungen von Fertigteilen möglich.

Precision Surfacing Solutions (PSS) finden Sie auf der EMO Hannover 2019 von 16. bis 21. September in Halle 11, Stand D46.

Der optional verfügbare Laserkopf lässt sich bequem über einen Werkzeugwechsel in die Maschine einbauen, um damit die Funktionen Laserhärten, Markieren und additives Materialaufschweißen zu realisieren. Laserauftragsschweißen ist eine sehr präzise und schnelle Methode für das Metallschweißen und deshalb besonders für Präzisionsbauteile im Flugzeugbau geeignet. Schleifen ist besonders dort wirtschaftlich, wo im Flugzeugbau schwierige Materialien bspw. Nickel und dessen Superlegierungen bearbeitet werden. Das Auftragsschweißen kann aber auch für die Reparatur von Schaufelblättern zum Einsatz kommen. Ohne neu aufzuspannen kann in einem zweiten Bearbeitungsschritt dann auf Maß geschliffen werden.

Bei der automatisierten Komplettbearbeitung und insbesondere bei Turbinenschaufeln ist die Spanntechnik von besonderer Bedeutung. Eine exakte Positionierung der Werkstücke in der Vorrichtung ist bei Turbinenschaufeln aufgrund der großen Folienabweichungen von ca. ± 0,1 mm an den Aufspannpunkten nicht möglich. Vor der Bearbeitung ist es daher zweckmäßig, die Position der Bauteile in der Vorrichtung mit einem Koordinatenmessgerät innerhalb der Zelle zu messen. Die Messergebnisse sind anschließend in Vergütungsdaten umgewandelt und von der Zellsteuerung komponentenspezifisch der jeweiligen Bearbeitungsmaschine zugeordnet. Die 6-Achs-Bauweise der Bearbeitungsmaschinen ermöglicht es somit, die Mehrzahl der Spannfehler zu kompensieren. "Innerhalb der Zelle können die Bauteile, Vorrichtungen und Werkzeuge über RFID-Chips oder Data-Matrix-Codes eindeutig nachverfolgt werden - Fehlbedienungen sind somit praktisch ausgeschlossen", hebt Matthias Mantel hervor. vg