In der „Miyano-Ecke“ bei Seeger Präzisionsdrehteile leisten 20 BNE-51-Kurzdrehmaschinen Höchstleistung im 3-Schicht-Betrieb.  
Bild: Citizen Machinery Europe

In der „Miyano-Ecke“ bei Seeger Präzisionsdrehteile leisten 20 BNE-51-Kurzdrehmaschinen Höchstleistung im 3-Schicht-Betrieb. Bild: Citizen Machinery Europe

Bei der Produktion mit Spezialstähle setzt der Drehteilexperte unter anderem auf Miyano-Drehmaschinen von Citizen

In einem Lkw verrichten 40 bis 50 Elektromagneten ihre Arbeit. Sie ermöglichen etablierte Systeme wie ABS oder ASR, Luftfederungen mit Niveauregulierung oder vielgängige Automatikgetriebe. Die Elektromagnete sorgen unter anderem für schnelle Schaltvorgänge, problemlose Nockenwellensteuerung oder zuverlässige Niveauregulierung. In jeder dieser Komponenten steckt ein Höchstmaß an Know-how – sowohl in der Entwicklung als auch in der Fertigung. Das Familienunternehmen Seeger Präzisionsdrehteile aus dem baden-württembergischen Salem fertigt die entsprechenden Komponenten für solche Systeme. Dazu sind unter anderem 20 Miyano BNE-51 S6 sowie fünf Kurzdrehmaschinen aus der LX-/LZ-Reihe im Einsatz, allesamt in der jeweiligen Standardausführung.

Firmengründer und Senior-Chef Wilhelm Seeger berichtet: „Die Miyanos sind für unsere Anforderungen bereits komplett ausgestattet. Mit sowohl

Seeger Komponenten

Oftmals sind die Komponenten, die bei Seeger produziert werden, komplex und aufwändig herzustellen.
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feststehenden als auch angetriebenen Werkzeugen, Kühlung durch den Revolver oder extern sowie effizientem und schonendem Teilefänger.“ Seeger lobt zudem die bauartbedingte Präzision der Kurzdreher. „Das Konzept Drehmaschine ist in diesem Fall wirklich schlüssig und zu Ende gedacht. Selbst wenn sie kalt anlaufen, haben sie nahezu keinen Wärmegang. Die handgeschabten Führungsbahnen, die nach oben hin offene Konstruktion und die Übersichtlichkeit der Maschinen sind ein Segen für die hochpräzise Großserienfertigung“, so der Senior-Chef.

Dass gerade wegen der anspruchsvollen Bearbeitungsaufgaben nicht die möglichen Limits von Maschinen oder Werkzeugen ausgelotet werden, erklärt Seeger so: „Die Erfahrung zeigt uns, dass wir eine höhere Ausbringung haben und weitaus wirtschaftlicher sind, wenn wir nicht an die Grenzen gehen. Wir sind keine Freunde der ‚Crashfahrerei‘ – da legt man nur drauf!“

Der Hersteller bestätigt, dass auf den ersten Blick ins Datenblatt die Miyanos längere Nebenzeiten haben als vergleichbare Maschinentypen. Realistisch gesehen soll aber das Zusammenspiel vieler Details die tatsächliche Dauer der Nebenzeiten bestimmen. Dank ihrer kompakten Bauweise

Citizen Miyano

Als kompakte Kraftpakete für den Spezialeinsatz erweisen sich die Miyano-Drehmaschinen LZ-01R2 mit langen Wartungszyklen.
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und ausgeklügelten Konstruktion haben die BNE-51 beispielsweise weniger Massenträgheit zu überwinden, kürzere Verfahrwege, und sie müssen keine Werkzeug-wechselpositionen anfahren, um höchstpräzise Ergebnisse zu liefern. So sollen letztlich sogar kürzere Nebenzeiten erreicht werden. Ein weiterer wesentlicher Faktor ist die Verfügbarkeit der Maschine. Das soll heißen: Wie lange ist eine Maschine aus der Produktion, wenn tatsächlich einmal etwas auszutauschen ist, beispielsweise die Hauptspindel? „Wir hatten schon Maschinentypen im Einsatz, da fiel die Maschine für eine ganze Woche aus. Bei den Miyanos ist die Hauptspindel innerhalb eines halben Arbeitstags gewechselt. Dank der revisionsfreundlichen Konstruktion der Maschinen können wir das sogar mittlerweile selbst erledigen“, erläutert Seeger. Daher hat sich der Drehteilspezialist die

Citizen Miyano Bearbeitung

Die Miyano BNE-51-Kurzdrehmaschinen verarbeiten meist Spezialstähle in den Durchmessern von 10 bis 40 mm.
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gängigsten Verschleißteile auf Lager gelegt, um im Wechselfall schnell selbst eingreifen zu können. „Zum Glück sind die Miyanos dermaßen robust, dass sich die Wartungsintervalle und -kosten auf sehr niedrigem Niveau bewegen“, so Seeger.

Mit regelmäßiger Wartung vorbeugen

Was dem gesamten Maschinenpark in Salem ein längeres Leben verleiht, ist die vorbeugende Wartung durch eigene Mitarbeiter. Der Senior-Chef erklärt: „Wir reinigen die Maschinen in einem festen Zyklus, ehe sich die Späne irgendwo festsetzen und dann gar nichts mehr läuft. Damit sind wir bisher sehr gut gefahren.“ Das Unternehmen verzeichnet eine Ausschussquote von lediglich 1,1 Prozent – bei einer jährlichen Produktionsmenge von 50 Mio. Drehteilen.

Im Profil

Seeger Präzisionsdrehteile GmbH
Die Seeger Präzisionsdrehteile GmbH ist ein vom Senior-Chef Wilhelm Seeger gegründetes Familienunternehmen. In einer 6200 m2 großen Produktionshalle fertigen die Mitarbeiter im 3-Schicht-Betrieb rund 600 unterschiedliche Artikel für Systemzulieferer der Lkw- und Automobilbranche, den Maschinenbau und die Medizintechnik. Im Einsatz sind derzeit 115 Drehmaschinen. Der Firmengründer und seine beiden Söhne Moritz und Manfred haben sich mittels Produktions-Know-how, Innovationsgeist und mit qualifizierten Mitarbeitern einen Maschinenpark auf dem neusten Stand der Technik aufgebaut.

Die Produktion in Salem wird energetisch permanent optimiert. Ein Teil des umfassenden Energiemanagementkonzeptes beinhaltet das Erzeugen elektrischer Energie für den Eigenverbrauch mit

Seeger Team

Gut beraten fühlt sich Wilhelm Seeger (Mitte) bei seinen
Miyano-Drehmaschinen von Walter Kieninger (rechts) und
Sascha Gersmann von der Citizen Machinery Europe GmbH.
Bild: Citizen Machinery Europe

einem Blockheizkraftwerk sowie einer großen Photovoltaikanlage, die zusammen über 10 Prozent des Gesamtverbrauchs beisteuern. Weitere Komponenten sind die Wärmerückgewinnung für Raumheizung und Prozesswärme sowie die Nutzung von Grundwasser mittels vier eigener Brunnen und einer Wärmepumpenanlage zur Kühlung der Produktionshalle. Seeger resümiert: „Außerdem untersuchen wir laufende Prozesse auf Einsparpotenziale hin, indem wir beispielsweise energieeffiziente Antriebe einsetzen, Laufzeiten optimieren sowie Standby-Verluste vermeiden. In Summe führen sämtliche Maßnahmen zu einer deutlichen Einsparung beim Bezug von Primärenergieträgern und zu einem insgesamt geringeren energetischen Fußabdruck. Gleichzeitig stellen wir somit ein perfektes Arbeitsklima für Mensch und Maschine sicher.“

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