Zweiachsiger Getriebedrehtisch von pL Lehmann

Um die Qualität bewährter und neuer Produkte durchgehend gewährleisten zu können, produziert die Schweizer Gressel AG mit einem sehr hohen Grad an Eigenfertigung. Geschäftsführer Joerg Maier beschreibt: „Wir bekommen Stahl in 3-m-Stangen, Rohgussteile und Normteile angeliefert. Den Rest machen wir selbst.“ Und er weiß um die daraus resultierenden Vorteile: „So halten wir das Verarbeitungs-Know-how im Haus und können auf anspruchsvolle Anwenderwünsche flexibel reagieren.“

Gressel stellt seinem hochqualifizierten Fachpersonal modernste Produktions- und Logistikmittel zur Verfügung. Ein hoher Automatisierungsgrad mit einem Fastems-Regal- und Palettensystem trägt bei den Horizontalmaschinen dazu bei, neben zwei Tagschichten eine mannlose Nachtschicht zu fahren. Ähnlich ist es um die vertikalen Bearbeitungszentren bestellt. Darunter befindet sich seit 2009 ein dreiachsiges Toyoda-BAZ, das mit einem zusätzlichen Getriebedrehtisch (4. und 5. Achse) von pL Lehmann ausgestattet ist. Die Maschine lässt sich aus dem 60 Plätze umfassenden Werkstückspeicher P60 – einem Gressel-Produkt – automatisch bestücken. Maier erklärt: „Damit können wir unsere kubischen Kleinteile rund um die Uhr bearbeiten. Zudem erfüllt diese Maschine noch weitere Aufgaben: Sie dient der Erprobung unserer neuen Spann- und Automatisierungssysteme unter realen Bedingungen sowie als Demonstrationsobjekt für interessierte Anwender.“

Macht aus einem dreiachsigen Bearbeitungszentrum eine produktive 5-Achs-Maschine: der 2-Achs-Drehtisch T1-520520.ORR varioX von pL Lehmann. - Bild: pL Lehmann

Bewährte Kombination
Da sich die Kombination aus 3-Achs-BAZ und 2-Achs-Drehtisch im Produktionsalltag bewährt hat, entschlossen sich die Verantwortlichen im letzten Jahr, ein weiteres derartiges System anzuschaffen. Geordert wurde ein der Toyoda-Maschine sehr ähnliches vertikales Bearbeitungszentrum von Awea, eine AF-1250, mit Heidenhain-Steuerung iTNC 530 und einem 2-Achs-Drehtisch T1-520520.ORR varioX von pL Lehmann – komplett geliefert von der Walter Meier (FL) AG, Mato CNC-Maschinen.

Der Maschinenauswahl lagen laut Geschäftsführer Maier folgende Überlegungen zugrunde: „Wenn wir ein erfolgreiches System haben, nehmen wir es gerne ein zweites Mal – auch aus Redundanzgründen. Die vertikale Toyoda-Maschine, damals in Deutschland gekauft, haben wir in der Schweiz nicht bekommen und uns daher für die Awea entschieden, die sehr ähnlich aufgebaut ist. Sie ist auch mit der gleichen Steuerung ausgestattet, um im Notfall CNC-Programme 1:1 austauschen zu können.“

Joerg Maier (rechts) und Werner Schoch sind von der automatisierten Gesamtlösung aus AWEA-BAZ, Lehmann-Getriebe-Drehtisch und Werkstückspeicher überzeugt. So konnten sie die Produktivität bei der Fertigung kleiner, kubischer Teile enorm verbessern. - Bild: pL Lehmann

Beide Maschinen haben einen sehr großen Maschinentisch, der neben der Installation des zweiachsigen Getriebedrehtischs noch erlaubt, verschiedene mechanische Spannmittel aus eigener Herstellung zu montieren. Werner Schoch, Leiter Kleinteilebearbeitung, verrät den Grund: „Somit können wir Interessenten unsere Produkte unter Span vorführen. Außerdem nutzen wir die Maschine zu einem großen Anteil für die Bearbeitung von einfachen Prototypen, Ersatzteilen, Funktionsmustern und vielem mehr. Den Lehmann-Drehtisch lasten wir vor allem im Zusammenspiel mit der automatisierten Bestückung aus.“

Die automatisierte Serienfertigung spielt bei der neuen Konfiguration AWEA-BAZ AF-1250 mit Lehmann-Drehtisch T1-520520 die Hauptrolle. Schoch führt aus: „Deshalb haben wir nur einen normalen Schraubstock neben dem Lehmann-Tisch montiert, um eine gewisse Flexibilität zu bewahren. Aber zu fast 100 Prozent arbeiten wir mannlos über den Werkstückspeicher P60 auf dem Lehmann-Tisch.“ Auf dem AWEA/Lehmann-System produziert Gressel vor allem Spannbacken in verschiedenen Breiten und Längen. Die Teile sind zumeist bis zu faustgroß und müssen von fünf Seiten bearbeitet werden. Werner Schoch vergleicht die heutige Fertigung mit der von früher: „In der Zeit vor unseren automatisierten Zentren mussten wir auf einer normalen 3-Achs-Maschine jedes Teil in drei Aufspannungen bearbeiten. Mit der zusätzlichen 4./5. Achse, unserem automatisierten Werkstückspeicher und unseren Spanntürmen bearbeiten wir acht Teile in einer Aufspannung und produzieren so 96 Backen pro mannloser Nachtschicht.“

Für die zu bearbeitenden Rohteile werden Spanntürme konfiguriert, die aus dem eigenen Standard-Spannprogramm stammen. Sie können jeweils acht Rohlinge aufnehmen und werden im Werkstückmagazin P60 bevorratet.