Bohrwerk mit Tragbalken und automa-
tischem Werkzeugwechsler bei der Bearbeitung einer Rotornabe für ein Windrad.
Bild: Union Chemnitz

Bohrwerk mit Tragbalken und automa- tischem Werkzeugwechsler bei der Bearbeitung einer Rotornabe für ein Windrad. Bild: Union Chemnitz

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Eine „Technologielücke geschlossen“ hat die Burkhardt+Weber Fertigungssysteme GmbH mit ihrer neuen MCT-Baureihe, die speziell auf Multitasking-Anwendungen ausgelegt ist. NC-gesteuerte Schwenkspindeln, kräftige Drehstahlaufnahmen und schnelldrehende Torque-Tische sorgen für hohe Leistungsdichte. Dabei stehe jedoch, so die Einschätzung des Reutlinger Herstellers, „Fräsen und schnelles Drehen im technischen Widerspruch“: Braucht ein solides Bearbeitungszentrum für Fräsoperationen an ausladenden Teilen oder in hoher Spindellage ein sehr kippsteifes Tischlager, so wirkt die dafür erforderliche geringe Lagerluft und hohe Vorspannung wie Gift bei schnellen Drehoperationen. Das Herzstück eines jeden Bearbeitungszentrums ist die Hauptspindel, die leistungsstark fräsen und bohren können muss und zusätzlich einen soliden Halt für alle Drehwerkzeuge bieten muss.

Verkettete Maschinensysteme

„Bereits seit vielen Jahren“, so Marcus Queins, Technologie-Direktor der Dörries Scharmann Technologie GmbH, „liefert die Starrag Group verkettete Maschinensysteme mit automatisiertem Werkstücktransfer zwischen den einzelnen Anlagen.“ Diese Technik findet in den letzten Jahren vermehrt Einzug in den Bereich der Großbearbeitungszentren. Durch steigende Anforderungen an die Produktivität und einen mannarmen Betrieb werden auch bei großen Bearbeitungszentren die Rüstzeiten vermehrt von den Maschinen auf Rüstplätze verlagert. Funktional vielfach ausgeführt stellt dies für Werkstücke mit bis zu 50 t Gewicht oder Längen bis 21 m besondere Herausforderungen an den Maschinenbau.

Hinzu kommt der Trend, mithilfe von PPS-Systemen auch Großbearbeitungszentren untereinander zu flexiblen Fertigungssystemen zu vernetzen. Für Anwendungen wie die Fertigung von Formenbauteilen für Karosserien im Automobilbau oder Strukturbauteilen im Flugzeugbau hält Industrie 4.0 bereits Einzug in den Großwerkzeugmaschinenbau.

Für Stefan Hansch, Vorstandsvorsitzender der Emco Gruppe, sind in Zukunft folgende Punkte verkaufsentscheidend: Hohe Genauigkeitswerte bei gleichzeitig effizienter Zerspannung, hoher Automatisierungsgrad, Reduzierung der Nebenzeiten, effiziente 5-Seiten-Bearbeitung und Energieeffizienz. Ein Beispiel für eine derartige leistungsfähige und universell einsetzbare Maschine ist die neue UMILL 1800, die anlässlich der EMO in Mailand präsentiert wurde.

Für Wolfgang Ziemann, Vertriebsleiter der Handtmann A-Punkt Automation GmbH, „ist der Trend der zusätzlichen Automatisierung von Werkzeugmaschinen noch immer omnipräsent“. Anwenderseitige Forderungen nach maximaler

Burkhardt + Weber Schwenkkopf

Horizontal-Vertikal-Schwenkkopf für 5-Achs-Simultanbearbeitungen.
Bild: Burkhardt+Weber

Nutzung der Maschine und besonders nach hoher Spindelauslastung werden immer lauter. Intelligente Automationslösungen leisten einen großen Beitrag dazu, diese Forderung zu erfüllen. Zusätzlich besteht „anscheinend ein rasant steigender Bedarf an der Integration von Industrierobotern“. Natürlich wird auch der Trend „Industrie 4.0“ an Bedeutung gewinnen.

Manfred Maier, Geschäftsführer der Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH, fasst die Trends so zusammen: „Bearbeitungszentren im Bereich der Großteilefertigung müssen neben Produktivität, Präzision, Drehmoment- und Leistungsfähigkeit vor allem auch höchste Verfügbarkeit und Flexibilität aufweisen.“ Immer kleinere Losgrößen, kürzere Lieferzeiten und komplexe Bauteile erfordern eine kontinuierliche Optimierung und Straffung des Fertigungsablaufs. Werkzeugmaschinenhersteller müssen daher ihren Kunden helfen, zu optimalen Stückkosten produzieren zu können – und dies über die gesamte Nutzungsdauer hinweg.

Hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit

Michael Auer, Geschäftsführer der Hurco GmbH, sieht „im Bereich Großbearbeitungszentren viel Potenzial, schließlich wollen auch komplexe Großteile rentabel gefertigt werden“.

SHW Gabelfraeskopf

Neuer Gabelfräskopf mit integrierter Hochfrequenzspindel.
Bild: SHW

In der Fertigung zählt die hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit. Das gilt auch für komplexe, große Fertigungsteile, die mit besonders hoher Präzision bearbeitet werden müssen: „Hier können wir mit unserer integrierten, intuitiv bedienbaren CNC-Steuerung punkten.“

Für Danny Basic, Marketingleiter der SHW Werkzeugmaschinen GmbH, steht das Jahr 2016 im Zeichen der konsequenten Weiterentwicklung: „Wir bieten erstmals eine komplett umhauste, flurebene Variante unserer kleinsten Fahrständerbaureihe an, die durch unseren neuen Gabelfräskopf mit integrierter Hochfrequenzspindel besonders für die Leichtmetallbearbeitung und die 5-Achs-Simultanbearbeitung im Bereich des Formenbaus geeignet ist.“

Dass auch in der Großteilebearbeitung mit Serienmaschinen zunehmend kunden- und bauteilspezifische Lösungen gefragt sind, konstatiert Benedikt Sitte, Geschäftsführer der Union Werkzeugmaschinen GmbH Chemnitz: „Dies erfordert sowohl die Anpassung der Maschinenkonstruktion als auch der Bearbeitungstechnologie. Die schnelle und kurzfristige Rentabilität von Großwerkzeugmaschinen rückt in vielen Anwendungsgebieten immer stärker in den Vordergrund.“
Walter Frick