Ökonomie unter Span: Ein gemeinsamer
Grundbaukasten als Basis für die wirtschaftliche
Herstellung von Großbauteilen. (Bild: Dörries Scharmann)
Für Georg Hanrath, Leiter Operations der Starrag Group, sind „Größe und Gewicht von Werkstücken Merkmale, die zu ähnlichen Anforderungen an Groß-Bearbeitungszentren aller Industriezweige führen“. Hier hat die Starrag Group einen gemeinsamen Grundbaukasten für die Marken Heckert, Scharmann und Starrag geschaffen. Im Fokus steht jedoch, so Hanrath, „die Bearbeitungsaufgabe des Kunden aus so verschiedenen Industriezweigen wie Aircraft, Energy oder Transportation. Hier kommt es auf die optimal zugeschnittene Lösung und das spezifische Know-how an: Groß und modular ist nur der Anfang!“
„Zu den Trends und Entwicklungen im Bereich der Groß-Bearbeitungszentren gehört für uns der zunehmende Anspruch unserer Kunden, die Produktivität zu steigern“, erläutert Wolfgang Ziemann, Vertriebsleiter der Handtmann A-Punkt Automation GmbH. Damit ist eine Vielzahl weiterer Anforderungen verbunden: Hohe Leistung für mehr Teile in kürzerer Zeit – bei gleichbleibend guter Qualität versteht sich – Rüstzeiten vermeiden und damit weniger Nebenzeiten generieren, vermehrt mannlos produzieren, Allrounder-Maschinen, auf denen 5-Achs-Komplettbearbeitungen in einer Aufspannung und bestmöglich auch mit verschiedenen Fertigungsverfahren realisiert und auf einer einzigen Maschine verschiedene Materialien bearbeitet werden.
Verkettung mehrerer Maschinen
„War vor kurzem noch eine Automation für zwei Paletten gefragt“, so Ziemann, „verstärkt sich in vielen Bereichen der Trend des Mehrpalettenhandlings bis hin zur Verkettung mehrerer Maschinen. Wurden früher Maschinen noch ein bis zwei Stunden mannlos betrieben geht heute der Trend dazu, dass ganze Schichten mannlos abgedeckt werden.“
Diese Anforderungen zielen alle in eine Richtung ab: Maximale Nutzung der Maschinen, meistens mithilfe von intelligenten Automationslösungen aus einer Hand – direkt vom Maschinenhersteller. Diese Anforderungen gilt es zu erfüllen: So wird etwa die HBZ-Trunnion-Baureihe um verschiedene Automationslösungen sowie die Drehfunktion für alle Baugrößen erweitert und damit komplettiert.
Hohe Leistung für mehr Teile in kürzerer Zeit. 5-Achs-Komplettbearbeitung in einer Aufspannung.
Manfred Maier, Geschäftsführer der Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH, erklärt: „Zu unserer Philosophie gehören höchste Zuverlässigkeit und Universalität in der hochproduktiven Zerspanung über die gesamte Lebensdauer einer Maschine. Mit der Erweiterung unserer Produktpalette im 4-Achs-, 5-Achs- und Fräs-Dreh-bereich bieten wir diese Produktionskompetenz auch zunehmend unseren Kunden in der Großteilebearbeitung.“
Großteilebearbeitung im Inland
Einen Trend zu großen und sehr großen Maschinen hat Armin Wunderlich, Geschäftsführer der Matec Maschinenbau GmbH, ausgemacht: „Die Bearbeitung großer Teile ist immer weitgehend im Inland geblieben und wird in den
Bodenlaufende Maschine mit Universalfräskopf
Bild: Matec
Zukunftsbranchen erneuerbare Energien wie Windkraft, Wasserkraft und Solaranlagen immer stärker nachgefragt.“
Aufgrund der Größe der Werkstücke und den damit verbundenen vergleichsweise hohen Nebenzeiten beim Auf- und Umspannen, erklärt Thomas Ulrich, Niederlassungsleiter der Pama GmbH, „gewinnen Palettenwechselsysteme zunehmend an Bedeutung, auch bei Werkstück-Gewichten mit deutlich mehr als 20 Tonnen.“
Aus dem gleichen Grund bekommt auch das Thema der Verfahrensintegration einen zunehmenden Stellenwert. Aus diesem Grund integriert Pama beispielsweise Dreh-Frästische mit bis zu 15 t Palettenbelastung und bis 2500 mm Palettendurchmesser in die Fräsbearbeitungszentren, um Drehbearbeitungen, welche vor oder nach dem Fräsen großer Werkstücke eine weitere Operation auf einer Karusselldrehmaschine erfordert hätten, in den Prozess zu integrieren.
Verkettung möglich: Fünfachsiges Horziontal-Bearbeitungszentrum mit Palettenautomation.
Bild: Handtmann
Weiterhin sei eine zunehmende Komplexität der Werkstücke zu verzeichnen. Dies erfordert zunehmend den Einsatz von Zusatzaggregaten wie 2-Achs-Fräsköpfe oder Ausdrehköpfe. Die Anforderungen an diese Zusatzaggregate hinsichtlich Drehzahl, Antriebsleistung, Genauigkeit und vollständige Prozessintegration sind in den letzten Jahren weiter gestiegen.
Eine „tiefgreifende Veränderung in der Großteilebearbeitung“ erkennt Christoph Klumpp, Geschäftsführer der Parpas Deutschland GmbH: „Während in der Vergangenheit häufig die Machbarkeit einer Bearbeitung und die Erzielbarkeit einer Genauigkeit für den Kunden ausreichten, stellt dieser heute weitergehende Anforderungen an die Maschine.“ Die erzielbare Genauigkeit soll prozesssicher abrufbar sein, das heißt unabhängig von den Umgebungsbedingungen (Temperatur) der Maschine.
Ist das Maschinenkonzept hierzu in der Lage, können auch hochgenaue Arbeiten mannlos oder zumindest mannarm durchgeführt werden. Hierdurch erhöht sich die Maschinenlaufzeit und damit die Kosten der Maschine. Ein von Parpas eigens dafür entwickeltes System gewährleistet eine gleichbleibende Genauigkeit der Maschine, auch bei Veränderungen der Umgebungstemperatur und verzichtet dabei komplett auf elektronische Kompensationen.
Walter Frick
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