Gerüstet für alle Fälle

Für Gildemeister-Geschäftsführer Harry Junger kann es kaum etwas Besseres geben – lässt sich doch so jedweder Kundenwunsch erfüllen: „Mit der NTX 1000 2nd Generation und der CTX beta 800 TC offerieren wir unseren Kunden eine Bandbreite für die Turn & Mill-Komplettbearbeitung kleinerer Bauteile, die weltweit ihresgleichen sucht!“ Allerdings: Wenn sowohl Zielgruppe als auch das anvisierte Werkstückspektrum für beide Maschinen nahezu identisch sind, braucht es eine überzeugende Differenzierung, die Junger parat hat: „Richtig ist – sobald eine B-Achse in die mehrachsige Drehmaschine kommt, lassen sich prinzipiell alle Bauteile der entsprechenden Größe in jedweder Komplexität bearbeiten. Richtig ist aber ebenso: Kunden fordern die 100-Prozent-Lösung nicht bezogen auf die Möglichkeiten, sondern einzig und allein mit Fokus auf die Wirtschaftlichkeit des Prozesses!“ Und vor diesem Hintergrund unterscheidet sich die neue NTX 1000 2nd Generation mit Dreh-Frässpindel und unterem Revolver als zweitem Werkzeugträger nun ganz entscheidend von der CTX beta 800 TC allein mit Dreh-Frässpindel, betont Junger, um sogleich zu ergänzen, dass sich wiederum beide Maschinen mit optionaler Gegenspindel zum 6-Seiten-Komplettbearbeitungszentrum aufrüsten lassen.

Lücke geschlossen

Die CTX beta 800 TC schließt dank der Möglichkeit zum 5-Achsen-Bearbeiten bis in den Hochleistungsbereich die Lücke zu den klassischen Universal-Drehmaschinen in Richtung

Arbeitsraum der CTX beta 800 TC.

höchster Flexibilität für Futterbauteile beispielsweise im Maschinenbau oder in der Fluid- beziehungsweise Hydraulik-Industrie. Ein Highlight in dem Zusammenhang ist die neue compactMaster-Dreh-Frässpindel mit Capto C6 beziehungsweise HSK-A63-Schnittstelle als Basis selbst schwerer Zerspanoperationen mit bis zu 12 000 min-1 im Standard und einem Drehmoment bis 120 Nm bei einer Baugröße von lediglich 350 mm.

Hingegen dürfte die NTX 1000 2nd Generation ihre Kunden vornehmlich bei der Stangenbearbeitung und mithin in der Serienfertigung kleiner, komplexer Bauteile in den Bereichen Tooling, Medizintechnik, Aerospace, Uhrenindustrie oder Elektronik finden. Die Dreh-Frässpindel mit Capto C5 (HSK-A50) und Drehzahlen bis 20 000 min-1 ist für dieses Werkstückspektrum ideal geeignet. Darüber hinaus ermöglicht der untere BMT-Revolver als zweiter Werkzeugträger mit seinen direktangetriebenen Werkzeugen eine Vielzahl produktivitätssteigernder Möglichkeiten wie die 4-Achs-Bearbeitung oder das parallele Zerspanen an Haupt- und Gegenspindel. Gerade die kürzeren Stückzeiten durch paralleles Bearbeiten mit zwei Werkzeugträgern prädestinieren die NTX 1000 2nd Generation für Turn-Key- Lösungen in der Serienproduktion. Das gilt auch für weitere Einsatzmöglichkeiten des zweiten Werkzeugträgers. Beispielsweise lässt sich der Revolver mit einer mitlaufenden Zentrierspitze bestücken, über die lange Werkstücke während der Bearbeitung abgestützt werden.

Auf einen Blick

DMG Mori NTX 1000 2nd Generation

• Direct Drive Motor (DDM) in der B-Achse für die 5-Achs-Simultanbearbeitung komplexer Werkstücke im Bereich der Medizintechnik, Werkzeugbau, Aerospace- oder Automobilindustrie
• ± 120° Schwenkbereich in der B-Achse und 100 min–1 Schwenkgeschwindigkeit
• Capto C5 Werkzeugspindel mit bis zu 20 000 min–1 als Option (12 000 min–1 im Standard)
• Bearbeitung mit Revolver 2
• unterer Revolver mit 10 Plätzen für Simultanbearbeitung mit Werkzeugspindel (TZ, SZ)
• der BMT-Revolver für bis zu 10 direkt angetriebene Werkzeuge mit 10 000 min–1 (TZM, SZM)
• Bearbeitung an Spindel 1 und Spindel 2

Im neuen DMG Mori-Design

Die NTX 1000 2nd Generation präsentiert sich als kompaktes Turn & Mill-Bearbeitungszentrum für komplexe Dreh- und Fräsoperationen im Bereich größerer Stückzahlen.

Sowohl die NTX 1000 2nd Generation als auch die CTX beta 800 TC erscheinen im neuen DMG Mori-Design mit Ergoline Control und mit Celos für den schnellsten Weg von der Idee zum fertigen Produkt. DMG Mori fokussiert sich steuerungsseitig auf Operate 4.5 mit Siemens 840D solutionline. Die NTX 1000 2nd Generation ist darüber hinaus alternativ auch mit Fanuc 31iB5 verfügbar.

Die NTX 1000 2nd Generation präsentiert sich als kompaktes Turn & Mill-Bearbeitungszentrum für komplexe Dreh- und Fräsoperationen im Bereich größerer Stückzahlen. Trotz der kleinsten Aufstellfläche seiner Klasse bietet das neue Bearbeitungszentrum einen überraschend großen Arbeitsraum. So beträgt der maximale Drehdurchmesser auf Seiten der Werkzeugspindel 430 mm, bei einem Umlaufdurchmesser von 680 mm. Die Drehlänge ist mit 800 mm angegeben, bei Verfahrwegen im Bereich der Werkzeugspindel von 455 x ±105 x 800 mm (in X, Y und Z). Vor allem den auf 800 mm vergrößerten Z-Achsweg und die 210 mm lange Y-Achse für außermittiges Bearbeiten sieht Junger als „entscheidende Differenzierungsmerkmale im Wettbewerb der kompakten Turn & Mill-Bearbeitungszentren“.

Leistungsstarke B-Achse

Hinzu kommt die leistungsstarke B-Achse mit einem Schwenkbereich von ±120° als Basis komplexer 5-Achs-Simultanbearbeitungen. Die Frässpindel mit Capto C5 beziehungsweise

Die NTX 1000 2nd Generation bietet einen groß dimensionierten Arbeitsraum für die hochproduktive Bearbeitung mit B-Achse und zusätzlichem unteren Revolver.

HSK-A50-Schnittstelle liefern dazu Drehzahlen bis 12 000 min-1 im Standard (optional 20 000 min-1), wobei die Werkzeuge über ein Kettenmagazin bereitgestellt werden. In Kombination mit dem (optionalen) unteren 10-fach-Revolver und seinen direkt angetriebenen Werkzeugen (10 000 min-1) sind damit 4-Achs-Bearbeitungen ebenso möglich wie das produktive Parallelbearbeiten an Haupt- und Gegenspindel. Neben der Kompaktheit bei gleichzeitig großem Arbeitsraum bietet die NTX 1000 2nd Generation konstruktiv eine Vielzahl weiterer Highlights. Dazu zählt zum einen die Integration einzigartiger Originaltechnologien wie DDM (DirectDrive in der B-Achse) und BMT, dem High-End-Revolver mit integriertem Direktantrieb der Werkzeuge für einzigartige Fräsleistungen. „Darüber hinaus verfügt die Neuentwicklung über ein umfassendes Maßnahmenpaket zur Vermeidung von Temperatureinflüssen auf die Genauigkeit der Bearbeitung“, ergänzt Junger. Allen voran sei hier die Kühlung der Kugelgewindetriebe und der Dreh- und Frässpindeln der B-Achse und des BMT-Revolvers zu nennen.

Um allen Kundenforderungen maßgeschneidert gerecht werden zu können, wird die NTX 1000 2nd Generation auf Basis eines umfassenden Hightech-Baukastens zudem in unterschiedlichen Ausbaustufen angeboten. Die Variantenvielfalt reicht hier von der Futterdrehmaschine mit Dreh-Frässpindel über eine Version mit zusätzlicher Reitstock-/Pinolen-Kombination bis hin zur Ausbaustufe mit Gegenspindel und zusätzlichem unterem Revolver. Dem Seriencharakter entsprechend, lässt sich mit der NTX 1000 2nd Generation, bei einem Spindeldurchlass von 52 mm beziehungsweise 65 mm (als Option), auch von der Stange arbeiten. Und auch diverse Automatisierungsoptionen wie Portallader oder das Bauteilhandling via Roboter gehören zum Portfolio.

Optimale Bearbeitungslösung

„In der Summe ihrer Möglichkeiten ist die NTX 1000 2nd Generation die optimale Bearbeitungslösung im Serienbereich für geometrisch anspruchsvolle Werkstücke in höchster Präzision.“
Harry Junger, Geschäftsführer Gildemeister

Junger zieht ein deutliches Fazit: „In der Summe ihrer Möglichkeiten ist die NTX 1000 2nd Generation die optimale Bearbeitungslösung im Serienbereich für geometrisch anspruchsvolle Werkstücke in höchster Präzision.“ Und das wiederum mache diese Neuentwicklung zum unumstrittenen „Best-in-Class“-Fertigungsmittel in der Medizintechnik, der Luft- und Raumfahrt sowie in der Uhren- oder auch Elektronikindustrie.

Mit der CTX beta 800 TC ergänzt DMG Mori die erfolgreiche CTX TC-Baureihe. Ihr automatischer Werkzeugwechsler bietet höchste Flexibilität bei der klassischen Drehbearbeitung von Werkstücken bis Ø 500 x 800 mm. Das Highlight der CTX beta 800 TC ist für Junger die Dreh-Frässpindel: „Mit 200 mm Y-Hub und der neuen ultrakompakten Dreh-Frässpindel compactMaster eröffnet sie Anwendern von der Turn & Mill-Komplettbearbeitung bis hin zur 5-Achs-Simultanbearbeitung ein breites Anwendungsspektrum.“ Die kompakte Bauweise dieser Spindel mit einem integrierten Lösezylinder für den Werkzeugspanner ermögliche ein Drehmoment von 120 Nm bei einer beeindruckenden Länge von lediglich 350 mm. Im Vergleich zu einer herkömmlichen Spindel ergibt sich daraus ein Arbeitsraumgewinn von 170 mm bei gleichzeitig 20 Prozent mehr Drehmoment. Die B-Achse ist außerdem mit einem DirectDrive-Antrieb ausgerüstet, der bei einem Schwenkbereich von ±110° die hochdynamische Bearbeitung mit Eilgängen von 70 min-1 erlaubt.

Kontakt: DMG Mori Europe Holding AG,  www.dmgmori.com