HEC 400 Dynamic von Heckert - Kampf dem Stillstand

Seit dem Start im Jahre 2006 erarbeiteten sich die beiden Radebeuler Unternehmen Umformtechnik Radebeul und Aluminiumtechnik Radebeul nicht nur einen respektablen Ruf als Hersteller von innovativen Aluminium-Gesenkschmiedeteilen für ein breites Einsatzspektrum. Das Team um den geschäftsführenden Gesellschafter Stephan Schneider und Geschäftsführer Mike Müller hat es in wenigen Jahren geschafft, die Teile auch selbst mechanisch zu bearbeiten und wunschgemäß einbaufertige Präzisions- und sicherheitsrelevante Teile sowie montagefertige Baugruppen nicht nur für die Automotivindustrie zu fertigen.

Mit den hochdynamischen Bearbeitungszentren HEC 400 D aus der Chemnitzer Heckert GmbH kaufte die Aluminiumtechnik Radebeul die exakt zu den Bearbeitungsaufgaben passende Maschine. Ausgestattet mit einem Störkreisdurchmesser von 750 mm und einer Aufspannfläche der Paletten auf dem NC-Drehtisch von 400 x 500 mm ist ihr Platzbedarf von etwa 5600 x 2800 mm sehr genügsam. Die kompakte Maschinengestaltung bietet eine fundamentfreie Aufstellung.

Auf einen Blick

Vorteile HEC 400 D von Heckert

• Senkung der Stückkosten durch Reduzierung der unproduktiven Nebenzeiten beim Werkzeug- und Werkstück-Handling
• thermische Stabilität für hohe Zerspanleistungen und optimale Bearbeitungsgenauigkeit der Klasse 5
• hohe Energieeffizienz durch innovative Bauweise und Einsatz energiesparender Bauelemente zur Reduzierung der Betriebskosten
• umweltgerechte Trockenbearbeitung durch freien Spänefall sowie schnellste und sicherste Späneableitung
• erhöhte Prozessstabilität und bedienerarme Produktion durch umfangreiche Kontroll- und Überwachungseinrichtungen und einem modernen Service- und Diagnosesystem (SAM)

Erstinstallationen, aber auch Aufstellungsänderungen sind damit kostenminimal, problemlos und entsprechend schnell ausgeführt. Das zeigte sich beispielsweise bei der Umsetzung der zuerst gekauften zwei Maschinen in die neue Fertigungshalle.

Stephan Schneider, geschäftsführender Gesellschafter Aluminiumtechnik Radebeul: „Wir haben die HEC 400 Dynamik von Heckert nicht nur schnell bekommen, sondern auch schnell in den Produk­tionsprozess eingliedern können.“ - Bild: Heckert, Aluminiumtechnik Radebeul

Wie die hochdynamischen Horizontalbearbeitungszentren HEC 400 D individuell an die Fertigungsaufgabe anpassbar sind, zeigen die drei Maschinen in Radebeul: Während die Version für die Leichtmetallbearbeitung in Standardausführung eine Motorspindel mit 15 000 min-1 besitzt, verfügt auftragsgemäß eine der drei HEC 400 D in der Aluminiumtechnik Radebeul über eine hochdynamische Motorspindel mit 48 kW im S1-Betrieb und einer Drehzahl von 20 000 min-1. Eine weitere Option sind Spindeln mit Drehzahlen von 24 000 min-1. Zur produktiven Zerspanung tragen die hohen Eilgänge und kurzen Werkzeugwechselzeiten der HEC 400 D bei. Leistungsstarke digitale AC-Servoantriebe mit vorgespannten Kugelgewindetrieben in allen Linear­achsen ermöglichen stufenlose Vorschubgeschwindigkeiten von 0,001 bis 60 m/min bei maximalen Beschleunigungen von 7 m/s2. Der Werkzeugwechsler mit seinem Doppelgreifer realisiert Span-zu-Spanzeiten mit Werkzeugen bis zu 10 kg Gewicht in nur 3 s.

In der Standardausführung besitzen die Werkzeug-Kettenmagazine 60, optional 80 Plätze für Werkzeuge mit Durchmessern bis 160 mm, Längen bis 350 mm und Gewichten bis 10 kg.

Hohe Zerspanleistung
Moderne Werkzeuge mit innerer Kühlmittelzuführung tragen sowohl zu hohen Zerspanleistungen, als auch zur Präzisionsbearbeitung bei. In der Standardausführung der HEC 400 D werden maximal 30 l Kühlschmiermittel pro Minute mit einem Druck von maximal 80 bar durch die Spindelmitte bereitgestellt. Da bei Aluminiumbauteilen ein Wärmeeintrag ungewünscht hohe Maßänderungen zur Folge hätte, wird der Schneidbereich zusätzlich durch ein Düsensystem gekühlt. Dazu dient die äußere Kühlmittelzuführung von 50 l bei einem Druck von 2 bar.

Aufspannen der Rohteile mit Hilfe eines Akkuschraubers. - Bild: Heckert, Aluminiumtechnik Radebeul

Auf Maschinenpaletten aufgespannte Spannvorrichtungen. - Bild: Heckert, Aluminiumtechnik Radebeul

Die hohe Steifigkeit der Hauptbaugruppen, die Profilschienenführungen und die Vorschubantriebe mit vorgespannten Kugelgewindetrieben in allen Linearachsen sichern hohe Maschinengenauigkeiten und dynamische Bewegungen der Achsen. Hohe Funktionssicherheit wird gewährleistet durch die geschickte Positionierung der Führungsbahnen und Messsysteme. Sie sind ebenso wie die Energiekette des NC-Rundtisches außerhalb des Kühlmittel- und Späneflusses installiert. Wartungsfreie Festblechabdeckungen anstelle von Teleskopblechen schützen vor Kühlmittel- und Späneeinwirkungen. Positionierunsicherheiten von ≤0,006 mm in den Linearachsen und ≤6 Winkelsekunden des NC-Drehtisches garantieren hohe Fertigungsgenauigkeiten. Im Ergebnis bieten die Heckert-BAZ HEC 400 D eine Bearbeitungsqualität der Klasse IT 5.

Werkstück-Handling und Spannprozesse beeinflussen sowohl die Qualität der Fertigung als auch die Produktivität. Das Auf-, Um- und Abspannen der Werkstücke erfolgt hauptzeitparallel. In der Regel werden die Werkstücke in zwei Aufspannungen an vier Seiten bearbeitet. Die Heckert-Bearbeitungszentren HEC 400 D besitzen einen Palettenwechsler mit jeweils zwei Maschinenpaletten, auf die sich die Werkstücke direkt aufspannen lassen beziehungsweise über Spannvorrichtungen mit den Paletten verbunden werden.

Eine hydraulische Hub- und Schwenkeinrichtung wechselt die Paletten vom Spannplatz- zum NC-Drehtisch im Arbeitsraum und zurück. Der Wechsel von Vorrichtungen und Werkstücken bis zu einer Gesamtmasse von 500 kg erfolgt in nur 8 s. „Unser Werkzeugbau“, erwähnt Schneider, „stellt nicht nur die Schmiedegesenke selbst her, sondern auch alle Spannmittel. Das Aufspannen von geschmiedeten, dünnwandigen Aluminiumteilen erfordert viel Erfahrung und Gefühl fürs Material. Deshalb erfolgt auch das Aufspannen der Rohteile auf die Spanneinrichtungen mit voreingestelltem Drehmoment mit Hilfe eines Akkuschraubers. Die Bearbeitung erfolgt in der Regel in zwei Spannlagen. Da die Bearbeitungszeiten einen Bereich von 2 bis 20 min umfassen und fürs Auf- und Abspannen maximal bis 2 min gebraucht werden, entstehen durchs Werkstück-Handling in der Regel keine Maschinenstillstandzeiten. In der gesamten Fertigungskette ist es uns gelungen, sicherheitsrelevante Bauteile für Motorräder zu fertigen und zu verkaufen.“