Warum Wachstum von neuen Technologien abhängt

Vor mehr als 20 Jahren machte sich der Maschinenbaumeister Thomas Claaßen selbständig. Heute beschäftigt die Claaßen Gruppe 250 Mitarbeiter in vier Gesellschaften. Eine klare Philosophie und kontinuierliche Investitionen, auch in automatisierte Bearbeitungszentren von Hedelius, haben diese Entwicklung ermöglicht.

In Scharrel im Oldenburger Münsterland befindet sich der Firmensitz der Claaßen Gruppe. „Es ist in dieser Region nicht verwunderlich, dass der Ursprung der Claaßen Gruppe im landwirtschaftlichen Bereich liegt“, erzählt Jörg Maeder, Betriebsleiter bei Claaßen und seit fast 14 Jahren im Unternehmen. „Thomas Claaßen begann in Nebentätigkeit mit dem Bau von Klauenpflegeständen für Rinder, bis dann 1999 der vollständige Schritt in die Selbständigkeit erfolgte.“ Maeder begleitet den Gründer zwar nicht seit den Anfängen, kennt die Firmengeschichte aber aus Erzählungen. Zunächst fertigte das junge Unternehmen in Ramsloh, drei Jahre später stand der Umzug an den heutigen Standort in Scharrel an. Gleichzeitig gründete der bis dahin als Einzelunternehmer tätige Thomas Claaßen die Maschinen- und Metallbau Claaßen GmbH.

Auch die Ausrichtung des Unternehmens veränderte sich, weg von den Pflegeständen hin zu Bauteilen für den allgemeinen Maschinen- und Fahrzeugbau. Zunächst waren es überwiegend Komponenten als Einzelteil oder Serie, später dann immer öfter auch einbaufertige Einheiten. Um diesen Veränderungen gerecht zu werden, wurde das Portfolio stetig angepasst, die Marktentwicklung genau beobachtet und aktiv das Kundengespräch gesucht.

Heute sind bei der Claaßen Gruppe über 250 Mitarbeiter in den Bereichen Blech- und Laserbearbeitung, Klein- und Großteilezerspanung, Schweißerei, Baugruppenmontage und in der Logistik tätig. „Eine anständige Fertigungstiefe ist unsere Stärke. Die Kunden möchten möglichst viel aus einer Hand“, erzählt Betriebsleiter Maeder. „Teilweise werden wir bereits bei der Produktentstehung mit eingebunden. Die Kunden schätzen unser Know-how.“

Über ganz Deutschland verteilen sie sich, große Unternehmen genauso wie Kleinstbetriebe und Privatpersonen. „Wir sind mit vielen unserer Kunden gewachsen, daher sind für uns alle wichtig. Es ist nicht unsere Philosophie, einen Kunden erst ab einem gewissen Volumen ernst zu nehmen“, betont Maeder.

Ansprüche der Kunden steigen

Diese Philosophie bringt Herausforderungen mit sich. Denn so unterschiedlich die Kunden, so unterschiedlich sind auch ihre Anforderungen an die zu fertigenden Teile. Eines ist aber gewiss – die Ansprüche steigen, insbesondere an Schnelligkeit, Genauigkeit und Flexibilität.

„Unsere Produktion ist sehr gut durchdacht. Trotzdem müssen wir uns jeden Morgen auf neue Herausforderungen einstellen, beispielsweise weil ein Kunde dringend ein Teil benötigt“, so der Betriebsleiter. „Das geht nur, wenn alles zusammenpasst. Daher werden auch die Mitarbeiter eng mit einbezogen. Es wird offen mit den Leuten gesprochen, wir haben kurze Entscheidungswege und flache Hierarchien“.

Damit auch im Maschinenpark alles passt, wird in der gesamten Unternehmensgruppe mit ihren vier Gesellschaften sehr viel in neue Maschinen investiert. Der Maschinenpark soll leistungsfähig und zuverlässig bleiben, um auch zukünftig den Herausforderungen des Marktes gerecht zu werden.

Fast die Hälfte der Fräsmaschinen ist von Hedelius

Besonders gut lässt sich diese Entwicklung anhand der Zerspanung erkennen. Dort wurde im Jahr 2000, schon kurz nach der Gründung, eine CB 50 der Hedelius Maschinenfabrik angeschafft. Ein einfaches 3-Achs Bearbeitungszentrum, um den steigenden Kundenwünschen nach mehr Wertschöpfungstiefe gerecht zu werden. Damals passte das Preis-Leistungs-Verhältnis, und die räumliche Nähe nach Meppen war ein Vorteil. Deshalb entschied man sich für diese Maschine.

Die erste CB 50 gehört heute nicht mehr zum Maschinenpark, dafür aber 25 weitere Fräsmaschinen, elf davon sind von Hedelius. „Es ist schade, dass wir die CB 50 weggetan haben. Aber wir mussten turnusmäßig durchtauschen und haben dafür unter anderem die C50 1800 von Hedelius angeschafft“, erzählt Maeder.

Zu den weiteren Hedelius-Maschinen in der Fertigung von Claaßen zählen unter anderem noch die 3-Achs-Fräsmaschinen C80, BC80 sowie zwei BC 100 und die 5-Achs-Maschinen RS 80K und RS 60K mit Dreh-Schwenktisch, eine Tiltenta 8-3200 sowie eine Tiltenta 7-3200 mit schwenkbarer Hauptspindel. Zuletzt sind zwei 5-Achs Bearbeitungszentren ACURA 65 EL mit Dreh-Schwenktisch und angebundener Automation zum Maschinenpark hinzugekommen.

Dieser vielfältige Maschinenpark ist auch notwendig. Denn die Werkstücke können mal so groß wie ein Keks sein und wenige Gramm wiegen oder mehrere Meter umfassen und bis zu zehn Tonnen auf die Waage bringen. Kleine und große 3-Achs-Teile sind genauso gefragt wie komplexe und lange 5-Achs-Werkstücke.

Einzelteile müssen ebenso gefertigt werden wie Losgrößen bis 1.000 Stück, bei Durchlaufzeiten von wenigen Sekunden bis zu 16 Stunden. Meist handelt es sich beim Material um Baustahl, aber auch um Edelstähle, Spezialstähle oder Aluminium. „Losgröße 1 ist eine wahnsinnige Herausforderung für den Rüstvorgang. Aber nur wenn sich die Spindel dreht, verdient die Maschine Geld. Daher versuchen wir alles hauptzeitparallel zu lösen“, erzählt Maeder.

Optionale Arbeitsraumtrennung erlaubt mehr Flexibilität

Von Anfang an sind daher Arbeitsraumtrennwände für die Hedelius-Bearbeitungszentren mitbestellt worden. So kann in einem Arbeitsraum gefertigt werden, während im zweiten Arbeitsraum gerüstet wird. Bei großen Teilen kann die Trennwand einfach entfernt werden.

Für die älteren Bearbeitungszentren wurden Nullpunktspannsysteme nachgerüstet, die beiden BC 100 von Hedelius sind mit einem Beschickungsroboter ausgestattet, und die 5-Achs-Bearbeitungszentren Acura 65 EL sind gleich mit Erowa-Palettenautomation und Standby-Werkzeugmagazin im Paket gekauft worden.

Die Entscheidung zugunsten der beiden Acura 65 EL von Hedelius ist nicht zuletzt aufgrund der langjährigen Erfahrung, Zusammenarbeit und Zuverlässigkeit des Meppener Familienunternehmens gefallen. „Hedelius ist sehr professionell, wir arbeiten schon sehr lange sehr gut zusammen, und das Angebot hat auch gestimmt“, berichtet der Betriebsleiter.

Palettenautomation erhöht Spindellaufzeiten

Bei Claaßen ist man immer offen für neue Technologien und Entwicklungen. „Herr Claaßen denkt sehr zukunftsorientiert, daher war die Automation in der Zerspanung schon lange im Auge, Automation im Fräsbereich ist aber eine andere Liga. Trotzdem haben wir es 2018 dann mit den beiden Acura realisiert“, sagt Maeder.

Man hat das bei Claaßen sehr gut hinbekommen. Die 5-Achs-Bearbeitungszentren werden durch eine Palettenautomation als lineares System bestückt. Für kleinere 5-Achs-Werkstücke ist dieses System optimal. Paletten werden vorgerüstet und in den Speicher eingelagert, Spindellaufzeiten so deutlich erhöht.

Die Vorteile liegen auch für den Betriebsleiter auf der Hand. „Durch die Automation haben wir unsere Produktionsprozesse abgesichert, der Durchsatz ist nochmal höher als bei mannreduzierter Fertigung, Rüstzeiten und Rüstkosten konnten stark reduziert werden.“

Technisch konnten die beiden Dreh-Schwenktisch-Bearbeitungszentren auch mit der seitlichen Beladung überzeugen, wodurch die Zugänglichkeit gewahrt bleibt. Die kompakten Aufstellmaße und die Standby-Werkzeugmagazine, mit denen beide Maschinen ausgerüstet wurden, haben ebenfalls überzeugt.

Viel Platz für Werkzeuge

Die Acura 65 EL verfügt bereits über 65 Werkzeugnester, der große Werkzeugspeicher mit zusätzlichen 180 Plätzen war aber wichtig, um das große Teilespektrum vernünftig abarbeiten zu können und gleichzeitig die Werkzeugrüstzeiten zu minimieren.

Bei Claaßen ist man mit den automatisierten Acura 65 EL und Hedelius rundum zufrieden. Das ist auch ein Grund, warum die Partnerschaft der beiden norddeutschen Unternehmen fast so lange besteht wie die Claaßen Gruppe selbst. Ein zufriedener Maeder erzählt: „Die Bearbeitungszentren sind sehr robust, können wirklich was vertragen. Wir schätzen die Zuverlässigkeit der Maschinen und können mit ihnen die Komplexität unserer Fertigung gut abbilden.“ Die guten Erfahrungen mit dem norddeutschen Maschinenhersteller spiegeln sich auch im Service wider. „Der technische Support am Telefon ist gut, die Reaktionszeiten kurz. Die Servicetechniker sind sehr gut ausgebildet, klappen nicht erst den Laptop auf, um Kontakt zur Zentrale aufzunehmen.“ Die Vorzeichen stehen also gut, dass die Partnerschaft auch in Zukunft weitergeführt wird.

Quelle: Hedelius Maschinenfabrik GmbH