Drehen und Fräsen zeitsparend abwickeln

Die Strahlrohre und Armaturen aus dem baden-württembergischen Ballendorf sind in aller Welt im lebensrettenden Einsatz – vom Verteiler und Strahlrohr auf dem Fahrzeug der kleinen freiwilligen Feuerwehr bis hin zu den leistungsfähigen Monitoren, die auf Seenotrettungskreuzern beispielsweise bei der Brandbekämpfung auf hoher See eingesetzt werden. AWG Fittings baut in dieser Hinsicht alles, was in den entsprechenden Fahrzeugen zu Land, zu Wasser oder fest installiert in Industrieanlagen benötigt wird. Der Wasserdurchsatz reicht dabei von rund 1000 bis zu 60 000 l/min.

Das Programm von AWG Fittings umfasst mehr als 40 000 Einzelteile, Halbfertigwaren und Fertigwaren. „Unser Portfolio umfasst unter anderem auch Schlauchkupplungen mit 460 mm Durchlass – hier haben wir gerade einen Prototyp gefertigt. Damit kann beispielsweise bei Katastrophenschutzszenarien viel Wasser in sehr kurzer Zeit bewegt werden", erklärt Daniel Neubrand, Leiter CNC-Programmierung bei AWG Fittings. "Unser Know-how besteht unter anderem darin, die Kupplungen so auszulegen, dass sie sich trotz der großen Dimensionen von den Kräften vor Ort schnell, einfach und sicher anschließen und verriegeln lassen. Unter anderem dafür halten wir auch global gültige Patente." Die Werkstücke sind in der Regel sehr komplex, Programmiert wird auf Edgecam, für die Durchgängigeit der Daten in der Produktion sorgt ein Balluff-Chipsystem. "Das spart viel Zeit", berichtet Neubrand. "Und das ist angesichts der großen Teilevielfalt, die wir hier fertigen, ein großer Vorteil."

Kleine Stückzahlen prägen die Fertigung in Ballendorf. Das Team in der Fertigung besteht ausschließlich aus qualifizierten Facharbeitern. "Die geringen Losgrößen bedingen ein häufiges Umrüsten unserer Maschinen", erläutert Neubrand. Gearbeitet wird in zwei Schichten. Rund 75 Prozent der Werkstücke entstehen aus Gussrohlingen, der Rest wird aus Sägezuschnitten aus dem Vollen gefertigt oder direkt ab Stange gearbeitet. Die Armaturen und auch andere Werkstücke wie Pumpenteile im Lohnauftrag werden sowohl mit Dreh- als auch mit Fräsoperationen bearbeitet. Dazu stehen unter anderem große 3+1-Achs-Maschinen etwa von Hüller Hille oder leistungsfähige Drehmaschinen der Gildemeister-Twin-Baureihe.

Das Dilemma: Während die Bearbeitungszentren für Drehoperationen nicht ausgerüstet sind, lässt sich auf den Gildemeister-Maschinen zwar sehr gut drehen – aber beim Fräsen konnten die Maschinen die Ansprüche logischerweise nicht sehr effizient erfüllen. Also mussten Dreh- und Fräsoperationen auf getrennten Maschinengruppen ausgeführt werden.

"Dazu kam, dass unsere Fräsmaschinen an der Grenze ihrer Kapazität waren", erläutert Neubrand. "Wir machten uns auf die Suche nach einer leistungsfähigen Erweiterung. Um Dreh- und Fräsoperationen rationell abzuwickeln und mit möglichst wenig Aufspannungen auszukommen, wollten wir eine Maschine, die beides kann – ein Fräs-Drehzentrum."