Wer mehr Leistung für seinen Mercedes-AMG sucht, kommt an Weistec nicht vorbei.

Wer mehr Leistung für seinen Mercedes-AMG sucht, kommt an Weistec nicht vorbei.

Die Fahrzeuge von Mercedes-AMG stehen für sportliches Styling, Luxus und vor allem für beeindruckende Leistung. Doch so manch ein Besitzer eines AMG, der zwar mit dem Luxus und dem Stil durchaus zufrieden ist, wünscht sich noch mehr Leistung – und zwar erheblich mehr. Diese Mercedes-AMG-Besitzer wenden sich immer öfter an Weistec Engineering, um mit ihrem Wagen in die nächste Leistungsstufe vorzudringen.

Die Inhaber Michael Weiss und Steve Atneyel haben Weistec Engineering in Santa Ana, Kalifornien, USA, gegründet, um ihr eigenes Verlangen – und das anderer Besitzer eines Mercedes-AMG – nach mehr höherer Leistung zu stillen. „Wir fertigen und installieren Hochleistungskomponenten für Fahrzeuge von Mercedes-AMG“, erklärt Weiss, Technischer Direktor des Unternehmens. „Stärkere Kompressoren, Turbocharger, Abgassysteme, Getriebe, ECU-Tuning-Lösungen, Antriebsstränge – wir bauen alles, damit das Auto mehr Leistung bringt und ein besseres Fahrverhalten zeigt.“ Mehr Leistung bedeutet in Abhängigkeit von der Plattform Motoren von 500 PS bis weit über 1000 PS. So viel, wie der Kunde möchte. Je nachdem, ob es um den Rennsport geht oder die kalifornische CARB-Abgasnorm eingehalten werden soll.

 

Qualität im Mercedes-Stil

Von den Rennwagen einmal abgesehen erfüllen alle Komponenten von Weistec die Anforderungen der amerikanischen Abgasvorschriften. Das Unternehmen entwickelt seine Produkte speziell für das Modell E55 AMG mit Motor M113K, für den SLS AMG mit Motor M159 und für die 63er-AMG-Modelle, wie den CL63 AMG und den E63 AMG mit den Motoren M156 und M157. Alle Bauteile werden mit dem Ziel konstruiert, den Mercedes-Stil zu übernehmen. Daher ähneln sie vom Aussehen, von der Montage und von der Qualität des Designs und des Materials her den OEM-Teilen. Für seine Kompressoren verwendet Weistec etwa qualitativ hochwertige Gussteile, die dem Stil von Mercedes nahe kommen. Sie sind für bis zu 18 000 min-1 ausgelegt und erzeugen einen Ladedruck von mehr als 0,69 bar.

Auf einen Blick

Pfiffige Ausstattungsdetails

Bedienerfreundlich: Der Teilefänger an der ST-30 leitet die Teile in einen Behälter an der Bedienertür, ohne dass die Maschine angehalten werden muss. Die VM-3 ist mit Tastersystem und vielem anderen praktischen Zubehör ausgestattet.

Die Kompressoren für die Rennwagenmotoren garantieren einen Ladedruck von mehr als 2 bar bei über 30 000 min-1. Sie sind für höchste Leistung und Zuverlässigkeit konstruiert und werden bei Weistec auf dem vertikalen CNC-Bearbeitungszentrum VM-3 für den Formenbau von Haas und auf dem Haas-Drehzentrum ST-30 mit anspruchsvollen Toleranzen präzise gefertigt. Die Kompressoren passen exakt zu den Motoren und arbeiten effizient mit den anderen Teilen von Weistec zusammen. Die ECU-Tuning-Lösungen von Weistec holen die maximale Leistung aus dem Kompressor heraus.

 

Keine Kompromisse

Weistec Gussteile

Für seine Kompressoren verwendet Weistec beispielsweise qualitativ hochwertige Gussteile, die dem Stil von Mercedes nahe kommen. Sie sind für bis zu 18 000 min-1 ausgelegt und erzeugen einen Ladedruck von mehr als 0,69 bar.

„Das ist eine Leistung ohne Wenn und Aber“, bestätigt Atneyel. „Wenn wir unsere Teile einbauen, gehen wir keine Kompromisse ein, weder beim Fahrverhalten noch beim Aussehen, bei der Qualität oder beim Luxus des Wagens. Diese Arbeit ist unsere Leidenschaft. Das Produkt ist genauso edel wie ein direkt aus dem Werk ausgelieferter Mercedes-AMG“

Weistec verlässt sich auf seine CNC-Maschinen von Haas, um die kompromisslos präzisen Produkte zu fertigen und den Anforderungen seiner Kunden gerecht zu werden. „Ich muss sagen, mit Haas, angefangen bei den Kontakten zum lokalen Händler, haben wir nur sehr gute Erfahrungen gemacht“, betont Weiss. „Alle Ansprechpartner kennen ihr Fach, sind freundlich und sehr hilfsbereit. Sie wollten sich sogar die Teile ansehen, um einen Eindruck von unserer Arbeit zu erhalten. Und sie konzentrieren sich auf das, was wir wirklich brauchen und wie wir es am besten produzieren könnten. Wir haben mindestens eine ganze Woche darüber gesprochen, welche Maschinen für uns geeignet sind“, erinnert sich Weiss. „Es ging um die Größe des Tisches, die Spindeldrehzahl, jedes Detail und Haas war uns auch da eine große Hilfe. Letztendlich haben wir uns für das vertikale Bearbeitungszentrum VM-3 für den Formenbau sowie für das Drehzentrum ST-30 entschieden. Die VM-3 besaß in der Grundausstattung schon alle von uns benötigten Optionen. Das ist preiswerter, als bei dem anderen Modell, das wir in Erwägung gezogen hatten. Das sind unsere ersten CNC-Maschinen. Wir sind mit ihnen und mit dem Kundendienst sehr zufrieden.“

Die Haas-Maschinen be­trachtet Weiss als ideal für die Anforderungen des Unternehmens: „Wir nehmen sie wirklich hart ran, aber sie sind äußerst zuverlässig“, erklärt er. „Dabei zerspanen sie nicht den ganzen Tag nur Aluminium. Wir bearbeiten auch viel Edelstahl und sogar Inconel recht intensiv.“ Häufig werden die Werkzeuge bis an ihre Leistungsgrenzen belastet.

„Die ST-30 bearbeitet die meisten Teile, weil wir viele Scheiben und andere Rundteile haben“, sagt Atneyel. „Da viele Teile auf der VM-3 endbearbeitet werden, kommen hier Mehrfachspannvorrichtungen zum Einsatz. Unser Chef-Maschinenbediener ist für ausgefallene Lösungen bekannt. Er findet immer einen Weg, damit eine Standardspannvorrichtung mehrere ähnliche Teile sicher hält.“

Haas CNC-Maschinen

Weistec verlässt sich auf seine CNC-Maschinen von Haas, um die kompromisslos präzisen Produkte zu fertigen und den Anforderungen seiner Kunden gerecht zu werden.

Normalerweise sind auf dem Tisch Spannvorrichtungen für geringe Mengen montiert. „Wir sind ein Qualitätshersteller“, ergänzt Weiss. „Da müssen manchmal schnell noch 30 Teile gefräst oder eloxiert werden.“

Wo immer es geht, setzt Weistec auf Hochtechnologie. Häufig werden per 3D-Drucker eigene Prototypen erstellt, bevor auf den Maschinen ein Probeteil gefertigt wird. Mit den 3D-Prototypen zum Prüfen der Montage- und Entwicklungskonzepte sparen die Verantwortlichen Kosten. Auf diese Weise können sie ein preiswertes Modell herstellen und testen sowie Änderungen umgehend vornehmen. Erst danach folgt die kosten- und materialintensive Bearbeitung auf der Maschine.

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