Kettenräder sind Teil jedes modernen Motors. - (Bild: Zffoto - Fotolia.com)
Björn Svatek, Sales & Marketing Director Modular Solutions bei Emag, erklärt: "Wir haben den Bearbeitungsprozess für Kettenräder in vier einfach zu handhabende Teilprozesse zerlegt. In OP 10 und OP 20 bearbeiten wir mit der doppelspindligen Vertikaldrehmaschine VL 3 Duo die beiden Seiten des Kettenradrohlings, in OP 30 fräsen wir die Verzahnung auf unserer Wälzfräsmaschine VL 4 H, und schließlich entgraten wir das fertige Kettenrad in OP 40 auf unserer Anfas- und Entgratmaschine VL 2 RC. Dass wir dabei für den kompletten Arbeitsprozess auf unsere modularen Maschinen aus dem Baukasten der Modular Solutions zurückgreifen können, unterstreicht die hohe Flexibilität und Leistungsfähigkeit dieser Baureihe und das Ganze noch zu einem überaus fairen Preis", ergänzt Svatek.
Emag nutzt neben den modularen Maschinen auch das für diesen Maschinentyp eigens entworfene Automationssystem TrackMotion. "Mit unserem eigenen Automationssystem, dem sogenannten TrackMotion, können wir unsere modularen Maschinen sehr einfach und effizient verketten. Über den TransLift, ein Werkstückgreifer, der direkt hinter dem Arbeitsraum auf einem Schienensystem quasi direkt durch die Maschinen fährt, erfolgt der effiziente und direkte Teiletransport zwischen den Maschinen.
Auf einen Blick
Hartdrehen und Schleifen von Kettenrädern auf der VLC 100 GT
Nach der automatischen Beladung der Maschine per Pick-up-Spindel erfolgt die erste Bearbeitung mit der integrierten Innenschleifspindel. Die Bohrung des Kettenrads hat wenig Aufmaß und wird mit CBN fertiggeschliffen. Mit den beiden ebenfalls im Arbeitsraum angeordneten Blockstahlhaltern erfolgt die Bearbeitung der Planflächen des Kettenrads. Die Bearbeitung per Hartdrehtechnologie ermöglicht dabei nicht nur sehr kurze Bearbeitungszeiten, sondern erfordert zudem keinerlei Nachbearbeitung. Per Messtaster, der zwischen Arbeitsraum und Beladestation angeordnet ist, wird anschließend die Bearbeitungsqualität des Kettenrads geprüft.
Dabei sorgt er sowohl für das Wenden der Teile zwischen den Operationen als auch für die letztendliche Ablage auf sogenannten Stackern – Paletten, auf denen die fertigen Teile aufgestapelt werden. So können wir auf engstem Raum extrem viele Fertigteile unterbringen", führt Svatek weiter aus. "Kompaktheit und Einfachheit bei gleichzeitig maximaler Produktivität waren unsere Ziele beim Entwurf dieser Fertigungslinie, und die große Zufriedenheit unserer Kunden zeigt uns, dass wir unsere hochgesteckten Ziele erreicht haben."
