Bild: © LambdaPhotography

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Besonders angetan haben es ihnen die ausgeklügelten Makros zur Programmierung von Bohrungen

In der Fertigungshalle bei Krumpholz entsteht die automobile Zukunft: Werkzeuge für Kunststoffteile, die die Optik der Fahrzeugmodelle von morgen prägen. Die Logos zahlreicher Premiummarken liegen im Montagebereich friedlich nebeneinander. Der leistungsfähige Maschinenpark zeugt vom kontinuierlichen Erneuerungsprozess, neben zwei Trimill- und mehreren Mikron-Maschinen stehen unter anderem auch eine DMU 210 P, eine DMU 60 EVO inklusive Automation, eine Alzmetall GS1400 und seit Neuestem eine Soraluce FP6000 zur Verfügung.

Open Mind Bohrungen

Die zahlreichen Bohrungen lassen sich in hyperMill einfach per Makro programmieren.

Fünf Programmierer kümmern sich darum, dass den Zerspanern die Arbeit nicht ausgeht. Bis vor zwei Jahren wurde noch parallel auf zwei unterschiedlichen CAM-Systemen gearbeitet: „Beide Systeme hatten ihre Vor- und Nachteile“, erinnert sich Tino Schnapp, Leiter CAM beim Formenbau Krumpholz. „Vor acht Jahren haben wir die erste 5-Achs-Maschine gekauft. Mit den alten CAM-Systemen konnten wir immerhin mit angestellten Achsen arbeiten. Die Teile werden jedoch immer komplizierter, und so benötigten wir sehr bald ein System, das die Fähigkeiten unserer Maschinen auch beim 5-Achs-Simultanfräsen ausreizen kann.“ Die CAM-Experten nahmen daher unterschiedliche Systeme genau unter die Lupe. „Wir wollten beim Fräsen mit den Möglichkeiten der 5-Achs-Simultanbearbeitung deutlich schneller werden“, erläutert Schnapp eines der wichtigsten Entscheidungskriterien. Hinzu kommt, dass man bei Krumpholz in Sachen Standardisierung und Automatisierung auf einem zukunftsweisenden Weg ist. „Das betrifft auch die CAM-Seite“, ergänzt Schnapp. „Wir wollten etwa bei immer wiederkehrenden Elementen wie Bohrungen nicht jedes Mal von Grund auf neu programmieren.“ Das neue CAM-System musste also mit Makros und Features arbeiten können.

Meine Meinung

Basis für ständige Optimierung

Die Makros der einzelnen Programmierer sind im gesamten System verfügbar – so entsteht automatisch ein Best-Practice-Nachschlagewerk für alle Beteiligten. Die dabei geschaffenen Standards gelten sicher nicht für die Ewigkeit. Aber sie bilden ein tragfähiges und vor allem ein unternehmensweit einheitliches Fundament für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP). So werden wertvolle Ressourcen gebündelt, unbeabsichtigte Parallelarbeit lässt sich so auf einfache Weise vermeiden. Außerdem entsteht hierbei ganz von selbst eine Weitergabe von Wissen innerhalb des eigenen Unternehmens – so wird Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig erhalten und optimiert.
Richard Pergler, Chefredakteur fertigung

Einfache Programmierung

Open MInd Postprozessoren

Die Postprozessoren waren bei Einführung von hyperMill bereits fertig. So konnte nahtlos mit dem neuen System weiterproduziert werden.
Bild: fertigung

Damit fielen bereits einige Systeme durchs Raster. Unter den verbliebenen konnte schließlich das Softwarepaket hyperMill von Open Mind überzeugen: „Hier ist es für den Programmierer sehr einfach, ein Makro etwa für eine Bohrung mit

M8-Gewinde zu erzeugen – inklusive aller notwendigen Parameter“, erläutert Schnapp. „Wenn ein Programmierer einmal die Vorgehensweise für ein solches Element festlegt, steht das Makro sofort allen Programmierern zur Verfügung und ist universell anwendbar. Damit wird zielgerichtetes Optimieren in der Programmierung sehr einfach möglich: Das einheitliche Vorgehen bereits im Programmieren legt die Basis für Standards – nur so lässt sich ein systematischer kontinuierlicher Verbesserungsprozess aufsetzen.“

Die Einführung des neuen Softwarepaketes glich einem Kraftakt: Quasi über Nacht wurden vor zwei Jahren während der laufenden Produktion drei der insgesamt fünf Programmierplätze auf

Open Mind CAM-Werkzeug

Unten: hyperMill ist intuitiv bedienbar und sowohl für einfache als auch für sehr komplexe Aufgaben ausgelegt.

hyperMill umgerüstet. „Wir hatten schlicht keine Zeit zum Ausprobieren, wir mussten die Umstellung im täglichen Arbeitsaufwand stemmen. Das ging nur mit tatkräftiger Unterstützung der beiden Unternehmen Cinteg AG als Service- und Open Mind als Softwarepartner.“, bekennt Schnapp. „Wir hatten großes Vertrauen in unsere Partner. Mittlerweile sind längst auch die beiden verbliebenen Plätze auf hyperMill umgerüstet.“ Inzwischen sind die Programmierer fit auf dem System, das sich leicht und intuitiv erlernen lässt. „Das lag nicht zuletzt an der sehr guten Schulung durch unseren Servicepartner Cinteg auch bei uns im Haus“, freut sich Schnapp. „Auch in Zukunft werden wir für spezielle Themen, etwa für die Vertiefung unserer 5-Achs-Programmierkenntnisse, auf das Angebot unserer Partner zurückgreifen.“

 

Im Profil

Werkzeugbau Karl Krumpholz GmbH & Co. KG

Das im Jahr 1955 gegründete Unternehmen ist nach wie vor familiengeführt. In Werkzeugbau und Spritzerei hat man sich spezialisiert auf Teile aus dem Bereich Stoßfänger – Kühlergrill – Außenhautteile, aber auch Fensterrahmen oder Chromleisten gehören zum Produktportfolio. Die Kunden kommen zu nahezu hundert Prozent aus dem Automotive-Sektor. Das Unternehmen beschäftigt im Werkzeugbau rund 95 Mitarbeiter (davon 15 Auszubildende), im Kunststoffspritzgießen (hier stehen Maschinen bis 3000 t Schließkraft) sind es rund 68 Mitarbeiter (1 Auszubildende).

Schnellere Bearbeitung

Tino Schnapp, Krumpholz

„Das einheitliche Vorgehen bereits im Programmieren legt die Basis für Standards – nur so lässt sich ein systematischer kontinuierlicher Verbesserungsprozess aufsetzen.“
Tino Schnapp, Leiter CAM beim Krumpholz Formenbau

Derzeit, so Schnapp, hat hyperMill noch einen kleinen Schwachpunkt: „Bei der Restmaterialbearbeitung könnte das Programmieren deutlich schneller und fließender ablaufen“, erklärt er. „Die Experten bei Open Mind kennen unsere Anforderungen und arbeiten bereits an einer Lösung.“

Beim Elektrodenfräsen – erodiert wird bei Krumpholz mit Graphit­elektroden – setzen die Formenbauer auf das Modul tl-Elektrode des Anbieters think­line. „In think­line lassen sich – typisch fürs Elektrodenprogrammieren – auf sehr einfache Weise etwa Flächen verlängern“, erläutert Schnapp. „Auch sonst läuft vieles einfacher, komfortabler und vor allem schneller: Hatten wir früher für einen Elektrodensatz mit rund 40 Einzelelektroden oft zwei Wochen gebraucht, ist das in der Regel jetzt in drei Tagen erledigt.“ Dabei ist das Elektroden-Modul sehr gut mit dem CAM-System verzahnt: „Wenn in der Elektrodenkonstruktion fertigungsrelevante Daten geändert werden, lassen sich die direkt an hyperMill übergeben“, berichtet Schnapp. „So können wir Untermaße, Rohmaße, Material, Nullpunkte, aber auch Information zu den zu bearbeitenden Elektrodenflächen schnell übernehmen.“

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