Im BMW Werk Dingolfing werden täglich rund 1600 Fahrzeuge
gefertigt. Die Modellreihen sind 3er Gran Turismo, 4er Gran Coupé, 5er Limousine und Touring, 5er Gran Turismo, M5, Active Hybrid 5, 6er Coupé und Cabrio, 6er Gran Coupé, M6 Coupé, M6 Cabrio, M6 Gran Coupé, Active Hybrid 7, 7er, Rolls-Royce Phantom, Ghost und Wraith (Karosserie).
Die Forderung nach Gewichtseinsparung im Automobilbau hat längst über die traditionellen Alu-Komponenten im Bereich Motor- und Getriebebau hinweg Fahrwerks- und Strukturkomponenten erfasst. Besonders im Bereich Achsträger bieten moderne Aluminium-Bauteile enorme Vorteile. Die Masse des Achsträgers kann bei gleicher Stabilität verringert werden. Durch die Gewichtsverringerung stellen sich nicht nur die angestrebten Verbesserungen hinsichtlich Kraftstoffverbrauch und CO2-Einsparungen ein, auch das Fahrverhalten wird positiv beeinflusst. Die Stabilität des Achsträgers verbessert den Bodenkontakt, das geringe Gewicht erhöht den Komfort und die Dynamik. Dies sind wichtige Argumente, weshalb moderne, fortschrittliche Automobilhersteller seit Jahren Fahrwerks- und Strukturkomponenten aus Aluminium verwenden.
Lange Tradition für Alu
Das fertige Werkzeug bereit zum Einsatz.
Die Verwendung von Aluminium-Bauteilen hat auch in den Produktionsstandorten von BMW in Dingolfing eine lange Tradition. So stand auch die Bearbeitung eines Hinterachsträgers aus Aluminium für diverse Baureihen im Fokus der Fertigungsverantwortlichen bei BMW im Werk Dingolfing. Acht Anbindungen am Hinterachsträger – vier Schwingenanbindungen und vier Querlenkeranbindungen – wurden zusammen mit Ingersoll analysiert und optimiert.
Perfekt: Anbindung gefräst mit dem neuen Ingersoll Fräswerkzeug.
Aufgrund der gemeinsamen Istzustands-Analyse wurde seitens Ingersoll ein Aktionsplan erstellt. Folgende Vorgaben sollten bei dem neuen Werkzeug realisiert werden: Reduzierung der Schnittkräfte, Einbau sehr kurzer PKD-Blanks, Reduzierung der effektiven Schneiden, Wechselseitige hoch-positive / negative Einbaulage der Schneiden, um einen sehr weichen Initialkontakt zu realisieren, und ein Ausgleich der axialen Schnittkräfte durch den positiven und negativen Einbau. Um die Möglichkeit zur Reduzierung der effektiven Schneidenzahl zu untersuchen, wurden zwei Varianten mit Z = 4 und Z = 3 erarbeitet und der Kontaktbereich der vorgeschlagenen Werkzeuge untersucht.
Nach Erörterung der Istsituation wurde entschieden, ein Testwerkzeug mit Z = 3 zu fertigen. Weiterhin sollten bei dem Testwerkzeug die
Bearbeitung eines Alu-Hinterachsträgers bei BMW mit einem Fräswerkzeug von Ingersoll.
Spanräume möglichst weit geöffnet werden, um einen Spänestau im Spanraum zu verhindern.
Testwerkzeug
Ingersoll hat daraufhin ein Testwerkzeug mit drei effektiven Schneiden produziert. Das Werkzeug wurde für die Verwendung von Minimalmengenschmierung ausgelegt. Das neue Werkzeug konnte Mitte 2013 zum ersten Male eingesetzt werden. Schon zu diesem Zeitpunkt war ein sehr positives Fräsverhalten erkennbar. Die nach einigen Monaten erreichte Standmenge überstieg dann alle Erwartungen. Es wurden in der Spitze Standmengen erreicht, die das 5- bis 7-fache der bisherigen Standmenge betrugen. Um eine stabile und sichere Produktion zu gewährleisten, wird in der Praxis mit den neuen Werkzeugen etwa die 3,5-fache Standmenge der bisherigen Werkzeuge als Standard erreicht.
Robert Zorko, Key Account Manager Ingersoll, demonstriert den Einsatzbereich des neuen Fräsers.
Mit den neuen Werkzeugen konnte der Fräsprozess verbessert werden. Neben der erwähnten Zerspanungsoptimierung bringt die enorme Standmengenverbesserung zudem eine Ersparnis bei den Werkzeugkosten.
Kontakt: Ingersoll Werkzeuge GmbH, www.ingersoll-imc.de
