Jedes Einzelteil ist wichtig für den Erfolg. - (Bild: Alphaspirit/Fotolia)
Die EV Group, kurz EVG, ist der führende Hersteller von Prozessanlagen zur Waferbearbeitung für die Halbleiterindustrie, die Mikrosystemtechnik und die Nanotechnologie. In enger Zusammenarbeit mit einem weltweiten Kundenkreis entwickelt EVG innovative Anlagen zur Herstellung von Mikro- und Nanobauteilen. Das Produktspektrum umfasst Lithographieanlagen, Waferbondanlagen und Inspektionssysteme, welche am Firmenstandort im österreichischen St. Florian am Inn gefertigt werden. Das Unternehmen wurde 1980 von Erich und Aya Maria Thallner gegründet. Zu den Kunden zählen heute namhafte Unternehmen wie beispielsweise Samsung, Sony oder General Motors. "Unsere Kernkompetenzen sind heute in erster Linie die Lithographie und das Waferbonding", erklärt Herbert Tiefenböck, Corporate Operations Director bei EV Group und Spezialist für die spanende Fertigung im Hause EVG. Bearbeitet werden Werkstoffe von Aluminium, Messing über Titan, bis hin zu Kunststoffen wie beispielsweise Peek. "Zu 70 Prozent wird bei uns Aluminiumguss bearbeitet", betont Tiefenböck.
Automatisierung nur für Serienfertigung - ein Irrglaube?
Bereits seit dem Jahr 2000 beschäftigt sich der Sonderanlagenbauer intensiv mit dem Thema mannlose Fertigung. "Damals galt die Ansicht, dass eine Roboterfertigung allein für die Serienfertigung gilt", so Tiefenböck. "Aus unserer Sicht ein Irrglaube, da sich auch in der Einzelteilfertigung eine Automatisierung realisieren lässt – vorausgesetzt, man definiert einen gemeinsamen Nenner zur Konfiguration einer solchen Anlage." Dass dieses Konzept funktioniert, hat EVG schon vor 17 Jahren mit entsprechenden Anlagen und einem Lader von Frei unter Beweis gestellt.
Als es um den Austausch dieser Anlagen ging, hat sich EVG vor ein paar Jahren mit Hermle und Röhm in Verbindung gesetzt, um eine entsprechende Lösung entwickeln zu lassen. Es sollte eine Anlage kreiert werden, in der sogenannte "Schraubstock-Werkstücke" mit den Außenmaßen von 20 x 20 mm und einer Höhe bis 150 mm bis hin zu maximal 200 x 200 mm in einer Anlage bearbeitet werden können. "Bei den marktüblichen Spannsystemen mussten wir während unserer Recherchen feststellen, dass wir für unser Teilespektrum 37 Spannmittel benötigen, wenn wir die Störkanten kleinhalten wollen", so Tiefenböck. In Anbetracht des Platzbedarfs für diese Vielzahl an Spannmitteln in einer Laderzelle musste also nach einer anderen Lösung gesucht werden.
"Wir sind dann vor fünf Jahren auf Röhm zugegangen und haben dort nach entsprechenden Sonderspannmitteln angefragt", erklärt Tiefenböck. Die Aufgabenstellung lautete, ein Spannmittel zu liefern, das im Spanraum unempfindlich ist gegen Verschmutzung und bei dem Spannkraft und Öffnungsweite über die Werkzeugmaschine mitgegeben werden können. Quasi über die Steuerung definierbar sind. "Mechanik und Ansteuerung sollten im Maschinentisch integriert sein. Zudem sollte das Spannmittel über eine Referenzfahrt schnell kuppelbar auf ein Startmaß gebracht werden können – und von dort weg steuerbar sein", bringt Tiefenböck die Anforderungen auf den Punkt.
