Das Teilespektrum von MPS Parts & Systems aus Roding ist sehr umfangreich mit unterschiedlicher Teilegröße und Komplexität. Das Unternehmen bedient zu je 50 Prozent den internen Bedarf der Mühlbauer Gruppe sowie Branchen wie Automotive, Medizintechnik und Luft- und Raumfahrttechnik.
Mit etwa 150 Fräsmaschinen und 50 Drehzentren, verteilt auf drei Standorte in Roding, Stollberg und Nitra in der Slowakei, fertigt das Unternehmen zumeist sehr kleine Losgrößen und bearbeitet die Rohlinge zerspanend bis hin zur Veredelung. „Unser Fertigungsspektrum umfasst eine Vielzahl an komplexen Bauteilen unterschiedlichster Größe. Und für jedes davon brauchen wir eine eigene Spannvorrichtung“, beschreibt Johann Schmidbauer, Leiter Fräsen und Bohren bei MPS, die Bearbeitungssituation. „Um effizient fertigen zu können, brauchten wir ein System zum schnellen Umrüsten der Werkstücke“, erläutert er weiter. Vorher war dem Experten zufolge der Rüstaufwand mit Standardvorrichtungen sehr aufwändig, der Zeitaufwand zu hoch.
Meine Meinung
Eine Vielfalt an oft komplexen Frästeilen und knapp 4000 Vorrichtungen bei zugleich sehr kleinen Losgrößen, das bedeutet einen enormen Aufwand beim Rüsten und kostet in der Regel viel Zeit, in denen die Maschinen stillstehen. Bei MPS in Roding läuft das aber seit einigen Jahren durch den Eisatz des ZeroClamp-Nullpunktspannsystems wesentlich effizienter und zeigt auf, dass es längst höchste Zeit ist, den praktisch unveränderten Maschinentisch auf den notwendigen Stand der Technik zu bringen. Nur so nutzt auch eine Highspeed-Spindel oder -Maschine alle Zeitvorteile aus. Jeder Stillstand ist schlecht fürs Geschäft, denn nur eine arbeitende Maschine bringt Geld. Wenn Rüstzeiten drastisch verkürzt werden, punkten Fertigungsunternehmen wie MPS bei jedem Auftrag.
Martin Droysen, Redaktion fertigung
Mit entsprechenden Konfigurationen lassen sich auch größere Bauteile, bei MPS zumeist aus Aluminium oder Gußteile, bearbeiten. Gänzlich ohne Schraubstöcke werden die Spannbolzen direkt ins Werkstück eingebracht, das erhöht die Bearbeitungsgenauigkeit.
„Die Thematik Rüstzeiteinsparung kam vor etwa sechs Jahren auf, als verschiedene Aufträge für die Formel 1 bearbeitet werden sollten“, erzählt Schmidbauer. Mit herkömmlichen Spannlösungen dauerte seinen Ausführungen zufolge das Rüsten zu lange, bei Messaufgaben und erneuter Bearbeitung musste erst umständlich wieder der Nullpunkt eingestellt werden. Die Genauigkeit der Teile war so nicht gewährleistet.
Schneller zum fertigen Teil
Die Verantwortlichen um Schmidbauer wollten daher insbesondere das Rüsten deutlich verbessern. Die MPS-Fachleute sprachen mit verschiedenen Spannsystemherstellern und entschieden sich letztlich für das flexible ZeroClamp-Nullpunktspannsystem der Hoffmann Group. „Das war für uns die beste Entscheidung“, sagt Schmidbauer: „..da es frei konfigurierbar ist. Andere Systeme sind zu starr und unflexibel.“
Bei MPS spielt ZeroClamp mit seiner Flexibilität und der Vielzahl an zusätzlichen Komponenten wie Konsolen und Spanntürmen eine große Rolle und reduziert die Rüstzeiten enorm bei komplexen Bauteilen.
Die Genauigkeit liegt Andreas Thelen, Gebietsverkaufsleiter bei der Hoffmann Group zufolge bei unter 5 µm und kann problemlos mittels Konsolen erweitert und ausgebaut werden. „So lassen sich selbst komplizierte Teile sicher auch im Standardbereich spannen“, erklärt der Experte.
Auf einen Blick
Vorteile Garant ZeroClamp
- 25 kN Haltekraft (bei Spanntopf-Durchmesser 120 mm), nicht selbsthemmend
- wartungsarmes, dichtes System ohne Hydrauliköl – keine Leckagen, unempfindlich gegen Späne
- hohe Prozesssicherheit durch einfachste Anwendung
- nur 5 bar Druckluft zum Lösen der Spannbolzen erforderlich – Verriegelung über Federspeicher
- absoluter Nullpunkt: Kompensation der Wärmeausdehnungen immer zur Mittelachse
- spielfreie Spezial-Spannkonen für vibrationsarmen Lauf
- kein Einsatz von Schwert- und Wanderbolzen
Johann Schmidbauer, MPS (unten): „Zwei Drittel
unserer Maschinen arbeiten bereits mit ZeroClamp.“ Andreas Thelen, Hoffmann Group (oben): „Durch zentrische Spannung ist ZeroClamp immer hochpräzise.“
Charakteristisch bei ZeroClamp ist der Zapfen, dieser wird beim Spannen auf das Zentrum ausgerichtet, sagt der Experte. Bei anderen Systemen etwa gibt es einen Masterzapfen, wodurch sich thermische Materialänderungen in der Genauigkeit niederschlagen. Durch die integrierte Präzisionsradialfeder spannt das System immer zentrisch und hochgenau. Es eignet sich besonders bei 5-Achsen-Zentren.
„Mit ZeroClamp können wir Bauteile, sofern notwendig, auf mehreren Maschinen fertigen, ohne an Genauigkeit zu verlieren“, meint Schmidbauer. Zumeist wird das erste Teil in Roding gefertigt, weitere Bauteile können dann problemlos an anderen Standorten gefertigt werden. Die Vorrichtungen mit dem ZeroClamp-System kommen dort zum Einsatz, wo gerade die Kapazität vorhanden ist.
„Insbesondere bei der großen Teilevielfalt hat sich ZeroClamp bereits bezahlt gemacht“, meint Schmidbauer abschließend. Und bei Maschinen-Neuinvestitionen ist das System fast immer mit dabei.
Bei MPS spielt ZeroClamp mit seiner Flexibilität und der Vielzahl an zusätzlichen Komponenten wie Konsolen und Spanntürmen eine große Rolle und reduziert die Rüstzeiten enorm bei komplexen Bauteilen.
