Im Januar 2014 ist man 2-schichtig in die Produktion eingestiegen, seit einigen Wochen hat man auf drei Schichten erweitert, geplant sind vier Schichten mit möglichst vielen mannlosen Stunden. So skizziert man bei Engel eine Fertigung der Superlative. Bewältigen will man das mit drei Heller-Bearbeitungszentren H8000 mit je 531 Werkzeugplätzen und einem Fertigungssystem von Fastems mit 156 Paletten.
Derzeit sind 50 Prozent Paletten belegt und nur 50 Prozent der Werkzeuge pro Maschine im Einsatz, denn das Nadelöhr sind trotz Höchstleistungen im CAM-Bereich in dieser Hochfahrphase noch die NC-Programme, obwohl sich drei Mitarbeiter ausschließlich mit der Erstellung von Neuprogrammen für diese Anlage beschäftigen.
Gerhard Aigner: „Unsere Zielsetzung war, die Herstellkosten der Kernbauteile für unsere Spritzgießmaschinen zu senken. Hier sind wir auf einem guten Weg und bewegen uns schon jetzt bei der Verfügbarkeit der Anlage von 94 Prozent.“
Neben der Bauteilverlagerung von Stand-Alone-Maschinen beabsichtigte man bei Engel aber auch gleichzeitig eine Rüstoptimierung und wollte zudem neue Vorrichtungen und Spannkonzepte einsetzen.
Konkret geht es dabei um den Einsatz von Spanntürmen mit der Auf-nahme von vier Bauteilen, so dass man über die 156 Palettenplätze also nicht nur 156 Werkstücke, sondern bis zu 500 ohne umzurüsten fertigen kann. In der Summe war das natürlich eine Herausforderung für die Konstruktion von Vorrichtungen. Parallel dazu mussten aber auch die Werkzeugkonzepte überarbeitet werden. So wurde unter anderem die Schrumpftechnologie eingeführt, denn nur mit schlanken Werkzeugen beziehungsweise Aufnahmen lassen sich Störkonturen reduzieren.
Das Ziel doppelter Kapazitäten sieht Gerhard Aigner, Produktionsleiter bei Engel greifbar: „Unsere Zielsetzung war, die Herstellkosten der Kernbauteile für unsere Spritzgießmaschinen durch kürzere Bearbeitungszeiten, vor allem der Nebenzeiten, um 17 bis 20 Prozent zu senken. Hier sind wir nicht nur auf einem guten Weg, sondern wir planen für die Anlage bis zu 500 unterschiedliche Bauteile. Denn wir bewegen uns schon jetzt bei einer Verfügbarkeit von 94 Prozent. Die Zuverlässigkeit der Maschinen und der Service von Heller kommt uns da entgegen. Und mit einer 3-schichtigen Instandhaltung sind wir in der Lage, 90 Prozent der Wartungen selbst durchzuführen oder eventuelle Störungen zu beseitigen.“
Mit dem Einsatz von Spanntürmen beabsichtigt man über die 156 Paletten im Fastems bis zu 500 Werkstücke zu fertigen, ohne umrüsten zu müssen.
Differenziertes Trio
Obwohl Engel Sonderlösungen oder Maßanfertigungen herstellt, sind 95 Prozent dieser Bauteile nicht hoch komplex und damitvierachsig produzierbar. Deshalb hat man sich für die drei 4-Achs-Bearbeitungszentren H8000 entschieden. Davon ist eine Maschine ausschließlich für Guss, eine für Stahl und eine Maschine für die Kombination Guss/Stahl ausgelegt. Als ein Highlight verfügen zwei der Bearbeitungszentren für Inneneinstiche über einen integrierten Planzug, der sich in den letzten Monaten äußerst positiv ausgewirkt hat. Dieser Planzug war deshalb wohl auch mit eines der Entscheidungskriterien für die Maschinen von Heller.
Durch den freien Wechsel der Werkzeuge und der vollautomatischen Kopplung der Antriebseinheit der Maschine durch die Spindelmitte mit dem Werkzeug, ist der Plandrehkopf sofort ohne zusätzliche Störkonturen einsatzfähig. So läuft die Logistik zwischen den drei Maschinen und dem Fastems Fertigungssystem einwandfrei. Gleichzeitig bedeutet der Planzug, Komplettbearbeitung in einer Aufspannung. Das gilt natürlich auch für das Schruppen und Schlichten in einem Arbeitsgang.
Zielsetzung war, die Nebenzeiten um
17 bis 20 Prozent zu senken und 400 bis 500 unterschiedliche Bauteile auf der Anlage in vier Schichten zu fertigen.
Toleranzen kompensieren
Um hier kontinuierlich die Präzision zu sichern, bedient man sich bei Engel einer künstlichen Intelligenz, wie es Aigner beschreibt: „Qualität ist bei uns ein elementares Thema, wir bewegen uns bei unseren Kernbauteilen zwischen ein bis drei Hundertstelmillimeter. Deshalb haben wir uns auch bewusst für derart stabile Maschinen entschieden. Und bei uns wird jedes Bauteil im Rohzustand mit einem Taster vermessen. Die Toleranzen werden dann vom NC-Programm mittig gerechnet. So lassen sich Toleranzen auch durch Temperaturschwankungen kompensieren.“
Die Bauteilverlagerung von den Stand-Alone-Maschinen mit einer Verdoppelung der Kapazität oder die Rüstoptimierung, unter anderem mit zwei Rüststationen, sind hoch produktiv. 95 Prozent der Bauteile für die Engel-Spritzgießmaschinen entstehen in Eigenfertigung. Dieses Outsourcing will man mit den drei Maschinen reduzieren und gleichzeitig sicherstellen, dass man selbst bei Auftragsschwankungen just in time liefern kann.
Bauteile werden vor der Bearbeitung im Rohzustand vermessen. Mit künstlicher Intelligenz im NC-Programm werden die Toleranzen dann mittig gerechnet und so selbst Temperaturschwankungen kompensiert.
Bis zu den gesteckten Zielen, meint Aigner, wird es noch etwas dauern, doch die Richtung stimmt.
