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Bei der Fertigung von Kurbelgehäusen ist die präzise, auf Hundertstelmillimeter genaue Bearbeitung der Werkstücke essenziell. Dies stellt hohe Anforderungen an die technischen Eigenschaften der eingesetzten Werkzeuge. Denn Parameter wie Rundlaufgenauigkeit, Steifigkeit beeinflussen direkt die Bearbeitungsqualität. Werkzeuge, die häufig beispielsweise für unterschiedlichste Bearbeitungsprozesse eingesetzt werden, müssen daher regelmäßig überprüft und gewartet werden, um deren Funktionalität und Präzision sicherzustellen. Doch wann ist hierfür der richtige Zeitpunkt?
Genau diese Frage stellte sich auch Ricci Martin, verantwortlich für die Werkzeugplanung in der Kurbelgehäusefertigung bei MTU Friedrichshafen.

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Kleine, digitale Anzeige mit großer Wirkung: Mit dem Benz-Betriebsstundenzähler lässt sich die effiziente und
vorbeugende Instandhaltung von Aggregaten realisieren.

Die MTU Friedrichshafen GmbH, eine Kernmarke der Rolls-Royce Power Systems AG, ist einer der weltweit führenden Anbieter von starken Großdieselmotoren mit einer Leistung von bis zu 10 000 kW, wie sie in Zügen, Schiffen, Notstromaggregaten und auch in der Landwirtschaft zum Einsatz kommen. Die Motoren zeichnen sich besonders durch hohe Robustheit, niedrigen Verbrauch und günstige Emissionswerte aus. Bis aus einem Rohteil bei MTU ein montagefertiges Kurbelgehäuse wird, sind drei Bearbeitungszentren und insgesamt sieben verschiedene Spannungen notwendig. Während der vollautomatischen Bearbeitung fräsen Werkzeuge die Oberflächen ab. Hierzu vertraut MTU Friedrichshafen auf Winkelköpfe der Benz GmbH Werkzeugsysteme. Durch die große Anzahl an Winkelköpfen beziehungsweise insbesondere dem häufigen Werkzeugwechsel hätten sich die Einsatzzeiten der Winkelköpfe nur mit einem enormen Recherche- und Dokumentationsaufwand über die Maschinensteuerung realisieren lassen. MTU schickte daher seine Winkelköpfe in regelmäßigen Intervallen zur vorbeugenden Wartung zu Benz – selbst wenn ein Kopf nur wenig im Einsatz war. Für Martin eine unbefriedigende Situation. Daher suchte er gemeinsam mit dem Aggregatehersteller Benz nach einer einfachen Lösung zur Erfassung der Laufzeiten. Das Ergebnis ist ein digitaler Betriebsstundenzähler, der direkt in das Gehäuse des Winkelkopfes integriert ist. Der Zähler wird aktiviert, sobald sich die Spindel des Kopfes zu drehen beginnt. Der Vorteil für den Anwender: Der Betriebsstundenzähler gibt schnell und exakt Aufschluss über die Einsatzdauer eines Winkelkopfes – und das direkt am Aggregat. Er liefert somit die Voraussetzung für eine strikte Überwachung des Kopfes und für die effiziente, vorbeugende Wartung.

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Ricci Martin, verantwortlich für die Werkzeugplanung in der Kurbelgehäusefertigung bei MTU Friedrichshafen, mit Benz-Vertriebsmitarbeiter Franz Lauffer. Links einer der Benz-Winkelköpfe, die bei MTU in der Kurbelgehäusebearbeitung (links im Hintergrund) eingesetzt werden. Bilder: Benz

Bessere Planung

„Durch den Betriebsstundenzähler sehen wir sofort, wann ein Kopf seine empfohlene Betriebszeit erreicht hat und gewartet werden sollte“, erläutert Martin die Vorteile der technologischen Verbesserung. „Dadurch können wir anstehende Inspektionen besser planen und eventuelle Störungen in unserem Produktionsprozess vermeiden.“

Für den Werkzeugplaner Martin ist klar, dass alle MTU-Winkelköpfe nun mit dem Betriebsstundenzähler nachgerüstet werden. „Zukünftig wird der Betriebsstundenzähler selbstverständlich zur Standardausstattung. Der Zähler ist eine einfache Lösung, der unseren Prüf- und Wartungsaufwand jedoch um ein Vielfaches verringert hat.“