Hohe Standzeiten trotz hoher Abtragsraten und Einsatzdaten – die Silverline von Ceratizit macht’s möglich. (Bild: Ceratizit)
Die Firma Harald Kosche nutzte das Project Engineering von Ceratizit, um die Bearbeitungszeit eines Bauteils um 55 Prozent zu reduzieren und stellte nun Schritt für Schritt seine komplette Fertigung um – mit erstaunlichen Resultaten.
Das ist die Expertise der Harald Kosche GmbH
Schon seit mehreren Jahren bearbeitet Harald Kosche und sein zehnköpfiges Team aus Facharbeitern spezielle Bauteile im Bereich CNC-Drehen. Es handelt sich dabei um Hochpräzisionsrohre aus Edelstahl. „Aus Blechstreifen werden runde, geschweißte Rohre produziert, bei denen die Rollen für die Walzgerüste hochpräzisionsgenau sein müssen“, erklärt der Geschäftsführer. „Wir haben Toleranzen bei diesen Rollen, bei denen wir Plus-Minus ein Hundertstel fahren müssen – und das mit gehärteten Rohlingen.“
Im Klartext bedeutet das, Kosche muss die Rollen vorbereiten, auf eine Härte von bis zu 64 HRC härten und anschließend noch nachbearbeiten. „Im Bereich kubisches Bohrnitrid mit Härten über 60 HRC zu bearbeiten, ist eine echte Herausforderung“, bestätigt Andreas Schober, technischer Berater und Verkäufer bei Ceratizit. „Die Kombination aus Härte, Genauigkeiten und Oberflächengüten ist erschwerend.
Dieses Problem konnten wir allerdings mit unseren CBN-Platten für die Hartbearbeitung perfekt lösen.“ Das bestätigt auch Kosche und merkt an, dass Ceratizit der einzige Lieferant ist, der Wendeschneidplatten in dieser Qualität im Bereich des Hartdrehens liefern kann.
Project Engineering von Ceratizit ermittelt individuelle Bearbeitungsstrategien
Als Kosche von einem internationalen Kunden für die Fertigung sogenannter Roller-Holder angefragt wurde, wendete er sich erneut an seinen Ansprechpartner bei Ceratizit, denn auch hier stand der Geschäftsführer vor einer Herausforderung. „Die Target-Preise des Kunden haben nicht zu unseren Bearbeitungszeiten gepasst, daher mussten wir alle Hebel in Bewegung setzen, um unsere Laufzeiten zu reduzieren.“
Schober erinnert sich: „Kosche hat mich auf unser Project Engineering angesprochen, das ich ihm ein paar Wochen zuvor vorgestellt hatte und genau für solche Situationen prädestiniert ist.“ Beim Project Engineering handelt es sich um ein Serviceangebot von Ceratizit, bei dem individuelle Bearbeitungsstrategien und Werkzeuglösungen für Fertigungsbetriebe ermittelt und adaptiert werden. Der Werkzeughersteller garantiert dabei, Fertigungsprozesse maßgeblich zu optimieren und propagiert: „Fordern Sie uns heraus“.
Und das tat Kosche schließlich und schilderte Schober das Problem. „Obwohl es sich bei den Roller-Holder eigentlich nur um Halterungen für Rollen in der Stahlproduktion handelt, haben es die Bauteile ganz schön in sich“, schmunzelt er. „Die haben zentrale Ölschmierungen, Bohrungen, Durchgangsbohrungen oder lange Bohrungen für die Wasserkühlung.“ Zudem bestehen die Teile aus unterschiedlichen Gussarten, wie Stahlguss, Nirosta-Guss, Edelstahlguss oder es sind sonstige Schmiedeteile, was die Bearbeitung zusätzlich erschwert.
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Nachdem Schober in Zusammenarbeit mit dem Project Engineering Team die bisherige Bearbeitungsstrategie analysierten hatte, konnte schnell eine Lösung erarbeitet werden. Dafür musste Kosche allerdings offen für neue Technologien und Bearbeitungsstrategien ein.
So sehen die neuen Wekrzeuglösungen bei Harald Kosche aus
„Schober empfahl mir neue Werkzeuge, die ich noch gar nicht kannte. Zum Beispiel den universell einsetzbaren VHM-Bohrer WTX-Uni oder den Hochleistungsfräser CCR, der mich extrem beeindruckt hat. Allein durch den Einsatz dieser neuen Werkzeuglösungen haben wir das vorgegebene Ziel erreicht. Wir haben unsere Bearbeitungszeit von 115 Minuten auf 55 Minuten reduziert und damit mehr als halbiert. Das war erstaunlich.“ Kosche lobt dabei die hohe Prozesssicherheit und Standzeiten der Werkzeuge.
Deutlich höhere Abtragsraten erhöht und Laufzeit reduziert
Solche Ergebnisse beflügelten Kosche auch beim nächsten Auftrag die Unterstützung von Ceratizit in Anspruch zu nehmen. Dieses Mal ging es um einen sogenannten Body – einem Roller-Holder in Großformat. In der Vergangenheit fertigte das Klagenfurter Unternehmen diese Teile vereinzelt für ihren Kunden. Die neue Ausschreibung umfasste nun jedoch 160 Teile, dementsprechend groß war der Wettbewerb um diesen Auftrag.
Die Wahl fiel schließlich auf VHM-Fräser der Silverline, die nicht nur hohe Abtragsraten und enorme Zerspanungsvolumen gewährleisten, sondern auch spindelschonend und universell einsetzbar sind. Eigenschaften, die Kosche überzeugten, seine Bearbeitungsstrategie bei diesen Bauteilen zu ändern: „Früher haben wir den Body vorwiegend mit Messerkopf bearbeitet und dabei bis zu sieben Werkzeuge im Einsatz gehabt. Mit der neuen Strategie benötige ich nur noch drei Werkzeuge.“
Er meint damit zum einen den Schaftfräser CCR UNI (3xD, SL 61 Millimeter) aus der Circularline. Zum anderen einen Silverline VHM-Fräser in kurzer (26 Millimeter) und einen in langer (41 Millimeter) Ausführung.
Schober: „Mit unserer trochoidalen Bearbeitungsstrategie und dem Einsatz dieser Werkzeuge erzielen wir deutlich höhere Abtragsraten und konnten die Laufzeit um rund 70 Prozent, von vorher 180 auf 56 Minuten reduzieren.“
Praxiseinsatz: Der Fräser zeigt keine Schwächen
Doch wie sieht es bei diesen Belastungen und hohen Zerspanungsvolumina mit den Standzeiten aus? Auch hier wurde Kosche von der Performance der Silverline überzeugt. Mit den Einsatzparametern von vc 160 m/min und fz 0,09 konnten mit der kurzen Variante des Silverline prozesssicher sechs Bauteile bei einer Bearbeitungszeit von 90 Minuten und in der langen Variante vier Bauteile bei einer Bearbeitungszeit von 100 Minuten gefertigt werden.
„Und das bei einem schwierig zu bearbeitendem Material“, ergänzt Kosche. „Der Fräser hat hier keine Schwächen gezeigt und den Brennschnitt mit einem Schnitt weggearbeitet, ohne dass es zu sichtbaren Schäden geführt hat. Schober: „Die Silverline hat eine enorme Standhaftigkeit bei hohen Abtragsraten und bei hohen Einsatzdaten. Wechselnde Bedingungen machen dem Werkzeug nichts aus und die Standzeit ist gewährleistet.“
Kosche: „Im Vergleich zu vorher haben wir nicht nur Werkzeuge und Werkzeugkosten eingespart, sondern unsere Bearbeitungszeit der 160 Bauteile um insgesamt 320 Stunden reduziert.“
Quelle: Ceratizit Deutschland GmbH
