Höchste Kompetenz aus einer Hand

Das Produktionswerk des Zulieferers Formagrind befindet sich in der Nähe des berühmten britischen Stahlwerks Port Talbot. Das 1983 von Tom Couser gegründete Unternehmen spielt für die lokale Fertigungsindustrie eine wichtige Rolle. Das Unternehmen ist in den 1990er-Jahren stark gewachsen, und heute zählen neben kleineren britischen High-Tech-Unternehmen auch Großkonzerne aus der Unterhaltungselektronik wie beispielsweise Panasonic, LG und Sony, zu den Kunden. Das nach ISO 9001 zertifizierte Unternehmen hat in den letzten Jahren viel investiert, und nun laufen im Werk verschiedene Anlagen, unter anderem Drehmaschinen von Mazak, Hardinge und Gildemeister sowie vertikale Bearbeitungszentren von Hurco und Erodiermaschinen von Sodick.

Im Oktober 2015 hat das Unternehmen ein neues Werksgebäude von mehr als 1000 m² bezogen. Als die Firma einen großen Auftrag aus der Automobilbranche erhielt, kamen noch zwei neue VMX30Mi-Maschinen von Hurco hinzu. "Der neue Auftrag umfasste mehr als 100 komplexe Haltevorrichtungen aus Titan, die aus einer Trägerplatte und den dazugehörigen Deckplatten bestehen. An diesen Haltevorrichtungen werden elektronische Leiterplatten befestigt", sagt Mike Couser, Geschäftsführer von Formagrind. "Wir mussten unseren Maschinenpark expandieren, um höhere Flexibilität für das Projekt durch erweiterte Maschinenkapazität zu gewinnen. Außerdem möchten wir die automatisierte, mannlose Fertigung unterstützen und die Maschinenauslastung optimieren", erklärt Couser.

Formagrind bearbeitet immer häufiger schwer zerspanbare Werkstoffe wie zum Beispiel Molybdän, Tantal, Titan und Inconel. Dafür braucht das Unternehmen einen zuverlässigen Werkzeugpartner, der die Herausforderungen in der Bearbeitung solcher Materialien erfolgreich meistern kann. So kam Jason Gardner, Werkzeugspezialist von Mitsubishi Materials, ins Spiel.

"Durch den Einsatz von Mitsubishi-Werkzeugen konnten wir eine erhebliche Kostenersparnis erreichen", sagt Mike John, Fertigungsleiter bei Formagrind. "Früher betrachteten wir die technischen Eigenschaften und die wirtschaftlichen Aspekte getrennt voneinander, wobei der Kostenfaktor oft vernachlässigt wurde. Das hat sich geändert, als die Umstellung auf Mitsubishi Materials-Werkzeuge unsere Wirtschaftlichkeit erhöht hat. Wir nahmen das als Anlass, um die Leistungsparameter und unsere Prozessstrukturen neu zu definieren und sie in der alltäglichen Arbeit umzusetzen", so John. "Zunächst haben wir die Planfräser von Mitsubishi eingesetzt und waren damit sehr erfolgreich. Jason Gardner merkte, dass unsere damaligen Schaftfräser zum Schruppen von Aluminium nur durchschnittliche Leistungen zeigten. Also unterstützte er uns bei der optimalen Anwendung der Alimaster-Schruppfräser für ein komplexes Bauteil eines Raumfahrtprojekts. Das Zeitspanvolumen war nicht zu vergleichen. Aufgrund des Erfolgs schenkten wir sowohl den Werkzeugen von Mitsubishi Materials als auch dem Werkzeugspezialisten unser vollstes Vertrauen", erklärt John weiter.

Um den Werkzeugeinkauf effizienter zu kontrollieren, erkundigte sich Formagrind nach einem Tool-Management-System zur Lagerung und automatischen Nachbestellung der Werkzeuge. Die Entscheidung fiel auf die Tool-Management-Systeme von Autocrib (USA). Als autorisierter Vertragshändler bot Mitsubishi Materials einen VX500 Robocrib mit hoher Kapazität für mehrere tausend Schaftfräser und anderer Werkzeuge und sorgte für die schnelle Lieferung und Befüllung der Autocrib-Maschine mit Werkzeugen des täglichen Bedarfs. Das Softwareprogramm von Autocrib ermöglicht eine sichere Lagerverwaltung der benötigten Werkzeuge. Die detaillierte Auswertung verschafft einen ausführlichen Überblick über die Transaktionen. Von der Trägerplatte und den Deckplatteneinheiten zum Befestigen

der Elektrobaugruppen wurden zunächst Chargen von 105 Trägerplatten und 160 Deckplatten angefordert. Bei mehr als 14 h Fräszeit für jede Trägerplatte und fast 2 h für jede Deckplatte mussten die neuen VMX30Mi-Maschinen von Hurco beinahe zwei Monate lang ununterbrochen laufen. Mit iMachining für die CAM-Prozessoptimierung und die neuen Bearbeitungszentren von Hurco blieb nur noch ein ausschlaggebender Faktor für die mannlose Fertigung: die richtigen Fräswerkzeuge.