"Wir haben uns gleich zu Beginn des Projekts an Mitsubishi Materials gewandt. Sie haben die VQ-Schaftfräser für die meisten der an den Trägerplatten auszuführenden Arbeiten empfohlen. Uns kam es dabei auf einen zuverlässigen mannlosen Betrieb über längere Zeit an, und das setzt eine lange Werkzeugstandzeit voraus", betont Mike John. "Wir können uns keinen Werkzeugbruch während der Bearbeitung erlauben, da dadurch unter Umständen die Teile zerstört werden und die weitere Bearbeitung beeinträchtigt wird. Daher tauschen wir die Werkzeuge nach jedem Trägerplattenpaar aus, auch wenn nach 14 Stunden Bearbeitungszeit kaum Verschleiß zu erkennen ist", erzählt Mike John weiter.
Da die Klemmen der oberen Führung deutlich kleiner sind, hat Formagrind dafür eine Spannvorrichtung zum Fräsen von 10 Führungen in einer einzigen Spannung entworfen. An den oberen Bauteilen wird die Vorbearbeitung mit einem 6-mm-VQ-Schaftfräser durchgeführt. Die Frästiefe beträgt 4,5 mm bei einer Gesamtfräszeit von 1 h 50 min. Auch dieses Mal kamen für das Taschenfräsen VQ-Schaftfräser mit 3 mm, 3,5 mm und 4 mm Durchmesser zum Einsatz. Die Endbearbeitung wurde mit einem 2-mm-Fräser der VQ-Serie mit langem Hinterschliff und einem Radius von 0,5 mm sowie einem variablen Helixwinkel durchgeführt.
Bei diesem Prozess hat der 3,5-mm-VQ-Schaftfräser eine Laufzeit von 55 min. "Er wurde über die gesamte Dauer des Projekts nicht einmal gewechselt", freut sich Mike John. So kam es auf eine Werkzeugstandzeit von 550 min, was bei der Titanbearbeitung in dieser Anwendung wirklich herausragend ist. Zudem wurden mit dem 6-mm-Schruppwerkzeug bei der gesamten Charge 4,5 mm tiefe Schrupparbeiten durchgeführt. Selbst unter diesen anspruchsvollen Bedingungen konnte die Produktionszeit um 20 h reduziert werden.
Fazit
Mike John zieht ein klares Fazit zu dem Projekt und der Zusammenarbeit mit Mitsubishi Materials: "Mitsubishi hat einen herausragenden Ruf als Hersteller von Schaftfräsern aus Hartmetall, und das kommt nicht von ungefähr. Ohne die wirklich beeindruckende VQ-Serie und die Unterstützung durch den Mitsubishi-Spezialisten wäre es schwierig geworden, den Liefertermin für das Projekt einzuhalten. Die bearbeiteten Träger- und Deckplatten können jetzt nach einer Gesamtfräszeit von 2400 Stunden geliefert werden. Bei dem Kunden steht nun schon ein neues Großprojekt vor der Tür – und wir dürfen uns wieder um die Haltevorrichtungen kümmern. Zum Glück haben wir Werkzeuge von Mitsubishi Materials." ta
Im Profil
MMC Hartmetall GmbH
Die MMC Hartmetall GmbH ist eine Tochtergesellschaft der japanischen Mitsubishi Materials Corporation und Europazentrale des Geschäftsbereichs Zerspanungswerkzeuge mit Sitz in Meerbusch bei Düsseldorf. Seit über 30 Jahren vertreibt MMC Präzisionswerkzeuge und integrierte Komplettlösungen für die metallverarbeitende Industrie unter Berücksichtigung der Belange der Kunden und der aktuellen Markttrends. Die Produktpalette enthält ein großes Sortiment an Mitsubishi-Materials-Werkzeugen für das Drehen, Fräsen und Bohren, das zukunftsorientiert und branchenspezifisch für die Kerngeschäftsbereiche Automobil-, Luft- und Raumfahrtindustrie, Medizintechnik, Werkzeug- und Formenbau und Allgemeinen Maschinenbau sorgfältig entwickelt wurde.
