Mit dem neuen Messroboter zeigt Alicona, wie optische 3D-Oberflächenmesstechnik in die Fertigung integriert wird.

Mit dem neuen Messroboter zeigt Alicona, wie optische 3D-Oberflächenmesstechnik in die Fertigung integriert wird.

In nur einem Schritt werden alle notwendigen Parameter an unterschiedlichen Positionen eines Werkstücks gemessen

Verknüpfte Prozessketten, flexiblere Produktionssysteme, Ressourceneffizienz und steigende Qualitätsansprüche sind Schlüsselthemen des Produktionstrends Industrie 4.0. Die fertigungsintegrierte Messtechnik nimmt in diesem Umfeld eine wesentliche Rolle ein, beschreibt Stefan Scherer, Geschäftsführer von Alicona: „Durch die schnelle Lieferung von zuverlässigen Messdaten in der industriellen Fertigung erhalten Anwender wichtige Echtzeit-Informationen zum Zustand von Prozess und Produkt. Mangelhafte Werkstücke werden frühzeitig erkannt und Ressourceneinsparungen somit realisiert.“ Mit dem neuen Messroboter zeigt Alicona, wie optische 3D-Oberflächenmesstechnik in die Fertigung integriert wird.

Mit dem hochauflösenden, rückführbaren 3D-Messsensor, gepaart mit einem 6-Achs-Roboter, profitieren Werkzeughersteller jetzt von einer noch höheren Automatisierung und Geschwindigkeitssteigerung in der Qualitätskontrolle. Der eingesetzte flächenhafte 3D-Messsensor eignet sich ideal für die Verwendung in der Produktion. Er ist robust bei Vibrationen, unempfindlich gegenüber Fremdlicht, schnell und lässt sich leicht in bestehende Systeme integrieren. Zwei unterschiedliche Anwendungsmöglichkeiten sorgen für die optimale Einbindung in die Fertigungslinie. Der optische Sensor ist an einem Roboter montiert, und dieser fährt verschiedene Werkstücke an. Eine andere Option ist die Manipulation der Werkstücke durch den Roboter zum Sensor.

 

Individuelle Messabläufe

Der optische Sensor ist ein Messsystem, das in erster Linie zur Qualitätssicherung in der Serienfertigung eingesetzt wird, erläutert Scherer. Anwender nutzen den Messsensor für vielfältige

Alicona Messroboter Gesamtansicht

Anwender können auch automatisch Kantenausbrüche auf Wendeschneidplatten, Bohrern und Fräsern messen. Zur Auswertung zählen Parameter wie die Tiefe, Länge und Volumen der Defekte.

Materialien und Applikationen. Dazu zählt unter anderem die Werkzeugindustrie, Automobilindustrie, Spritzgussindustrie und jede Form von Präzisionsfertigung. Für die Qualitätssicherung in der Werkzeugindustrie wird Alicona vorwiegend zur Schneidkantenmessung eingesetzt. „Neben klassischen Parametern wie Kantenverrundung, Schartigkeit, Rauheit, Verschleiß etc. haben Nutzer zudem die Möglichkeit, individuelle Messabläufe einfach zu konfigurieren“, sagt Scherer. Verschiedene, selbst definierte Parameter werden in nur einer Messabfolge wiederholgenau und rückführbar gemessen. Ein weiteres Einsatzgebiet ist die Qualitätssicherung eines gesamten Batchs (Charge), bei der in einem Messdurchlauf ein Parameter gleich an mehreren Werkzeugen gemessen wird.

Mangelhafte Werkstücke werden frühzeitig erkannt und Ressourcen eingespart.

Minimierte Umrüstzeiten

Das hat die Vorteile, dass nach Starten des Messablaufs ein Eingriff durch den Anwender vollständig entfällt und Umrüstzeiten minimiert werden. Alle Messdaten sind übersichtlich in einer

Alicona EdgeMasterX

Mit dem EdgeMasterX messen Anwender unterschiedliche Kantenparameter auf verschiedenen Positionen ihres Werkzeugs und überprüfen damit die Qualität der Kantenpräparation.

Tabelle zusammengefasst. Ein Ampelsystem meldet unmittelbar, ob sich das Werkstück oder die Werkstücke innerhalb der geometrischen Toleranzen befinden. Damit entstehen Nutzern zahlreiche neue Vorteile, berichtet Scherer: „Die vollintegrierte Messung in der Produktion spart Zeit und macht Qualitätssicherung zum Bestandteil des Fertigungsprozesses. Davon profitieren nicht nur Werkzeughersteller. Alicona Messrobotik wird unter anderem auch in der Luftfahrtindustrie zur automatisierten Inline-Messung von kritischen Oberflächen erfolgreich eingesetzt.“

Eine weitere Option ist die Integration des Messsensors in eine Werkzeugmaschine, wie es im Bereich EDM umgesetzt ist. 3D-Messungen erfolgen ohne Umspannen direkt in der Maschine, was die Fertigungsgenauigkeit um ein bis zu Vierfaches erhöht. Auch bei zusätzlichen Messzeiten werden Bearbeitungsaufträge schneller abgewickelt und höhere Produktionsgenauigkeiten erzielt. Neu ist eine Erweiterung des Schneidkantenmesssystems EdgeMasterX, das Alicona erstmals auf der EMO 2015 in Mailand präsentiert hat. Der EdgeMasterX ist ein Werkzeugmesssystem zur automatischen Messung von mehreren Schneidkanten in nur einem Messdurchlauf. Auf der Grindtec zeigt der Messtechnikhersteller, wie Anwender jetzt auch automatisch Defekte auf Kanten messen und damit die Qualität ihrer Wendeschneidplatten, Bohrer und Fräser verifizieren. Zur Auswertung zählen Parameter wie die Tiefe, Länge und Volumen der Defekte entlang der Kante. Ausbrüche im Mikro- und Submikrometerbereich werden zudem auch mit einer entsprechend farblichen Codierung in 3D visualisiert.

Kontakt: Alicona Imaging GmbH, www.alicona.com
GrindTec Halle 3, Stand 3147