Standzeiten vervielfacht

Die Pleiger Maschinenbau GmbH & Co. KG mit Sitz in Witten hat sich in den letzten 40 Jahren einen Namen als führender Hersteller von hochwertigen Hydraulikkomponenten für den Maschinen- und Anlagenbau gemacht. Der Erfolg von Pleiger basiert unter anderem auf dem fundierten Know-how in der Zerspanungstechnik. Frank Degener, als Fertigungstechnologe für die Werkzeugauswahl zuständig, erklärt: „Die Kernkomponenten werden im eigenen Haus hergestellt. Das gilt ebenfalls für die Prototypen aller Bauteile. Dafür nutzen wir moderne Werkzeugtechnik, mit der wir die einzelnen Bearbeitungsgänge optimieren. Anschließend können wir unseren Zulieferern entsprechende Vorgaben machen und ihnen gegebenenfalls Hilfestellung leisten.“

Seit den 80er-Jahren pflegt das Unternehmen Pleiger einen engen partnerschaftlichen Kontakt zur Komet Group. Weiterhin weist Degener darauf hin: „Wir haben damals fast alles, was Bohr- und Schruppköpfe anbelangt, auf Komet-Produkte umgestellt – vom Halter, Verlängerungen mit ABS-Anbindungen bis hin zu den Schneidplatten. Außerdem entwickeln wir viele Mehrfach- und Stufenwerkzeuge selbst und setzen als Komponenten Produkte der Komet Group ein, wie zum Beispiel Kurzklemmhalter. Hierbei stand uns Komet auch beratend zur Seite.“

Die Komet-Dihart-Duomax-Schneidringe sind einsatzfertig mit Wendeschneidplatten bestückt, die nach Verschleiß einmal gewendet werden können.

Nach wie vor funktioniert diese Partnerschaft sehr erfolgreich, wie ein aktuelles Beispiel zeigt: Bearbeitungsobjekte sind Hydraulikkomponenten aus Grauguss, deren Bohrungen hohe Anforderungen an die Oberflächenqualität und Maßhaltigkeit erfüllen müssen. Seit Jahren wurden sie mit Dihart-Schneidringen bearbeitet. Mit dem Werkzeug und Bearbeitungsvorgang war Degener grundsätzlich zufrieden, wobei er anmerkt: „Natürlich darf die Bearbeitungszeit immer kürzer und die Standzeit höher sein.“

Erhebliche Kosteneinsparungen
Genau diese Verbesserungen hatte die Komet Group im Sinn, als sich die Dihart-Spezialisten an die Entwicklung neuer modularer Schneidringe machten: Die mit Wendeschneidplatten ausgestatteten Reibwerkzeuge Komet Dihart Duomax sollten den Anwendern zu erheblichen Kosteneinsparungen verhelfen, was sie bei Pleiger nunmehr seit über 18 Monaten tun.

Freuen sich über das Ergebnis: Frank Degener (links) von Pleiger mit dem Komet-Group-Berater Matthias Wick.

Beim neuen Komet Dihart-DuomaxSystem handelt es sich um eine Weiterentwicklung der bekannten gelöteten Schneidringe des gleichen Anbieters, die bereits modular aufgebaut sind und aus einem Werkzeuggrundkörper sowie wechselbaren Schneidringen bestehen. Noch mehr Modularität eröffnet das Reiben mit Wendeschneidplatten, da sich diese wenden und daher mehrfach nutzen lassen. Ein weiterer Vorzug der Wendeschneidplatten ist, dass sie bei der Werkzeugaufbereitung schnell ausgetauscht werden können. Außerdem gibt es sie in vielfältigen Geometrien und Beschichtungsvarianten, mit denen sich die Werkzeuge individuell auf Bearbeitungsaufgaben anpassen lassen.

Beim Komet Dihart Duomax werden die Wendeschneidplatten auf dem Halter in ihrem jeweiligen, ebenfalls hoch präzise gefertigten Plattensitz geschliffen. Dieser Vorgang gleicht der Herstellung gelöteter Werkzeuge und gewährleistet letztlich eine vergleichbare Präzision und Oberflächengüte – mit einem wesentlichen Vorteil: Das Werkzeug bietet nun zwei nutzbare Schneiden und somit die doppelte Standzeit, bis es zur Überarbeitung muss.

Die Bohrungen der Hydraulikkomponenten aus Grauguss stellen hohe Anforderungen an die Oberflächenqualität.

Nachträgliche Neubestückungen werden in der gleichen Vorgehensweise durchgeführt. Im Gegensatz zu gelöteten Werkzeugen können diese schneller realisiert werden, denn der Aufwand des Lötprozesses entfällt. Dadurch findet auch kein Wärmeeintrag ins Werkzeug statt. Ein Vorteil, der sich mehrfach vorteilhaft auswirkt: Zum einen verlängert sich ohne diese thermische Belastung die Lebensdauer des Grundkörpers, zum anderen weisen die Schneidplatten eine deutlich höhere Stabilität und längere Standzeit auf.

Das Wittener Unternehmen war einer der Komet-Group-Partner, die als erste die neuen Dihart-Duomax-Schneidringe getestet haben. Degener wählte dazu ein Werkstück aus, dessen Bohrung mit einem Durchmesser von 75 H7 und 280 mm Länge gerieben wurde. Der entsprechende neue 75-mm-Dihart-Duomax-Schneidring konnte auf den bereits vorhandenen Schneidringhalter von Komet Dihart montiert werden.

Ein Video zum Thema finden Sie hier.

„Was uns zuerst auffiel, war das recht elegante und sichere Handling mit der für Wendeschneidplatten typischen Schraubbefestigung“, bestätigt Degener, „und dass ansonsten kaum Einstellungen notwendig waren. Wir nutzten die im Schneidringhalter verfügbare Stellschraube, um das exakte Durchmessermaß einzustellen, und das war’s. Das Reibwerkzeug war einsatzbereit.“

Die Duomax-Schneidringe lassen sich auf die bisherigen Grundkörper setzen.

Schnittparameter erhöht
Zunächst übernahmen die Verantwortlichen bei Pleiger die bisherigen Schnittwerte 1:1. Das Werkzeug lief sehr ruhig und zeigte nach 120 Werkstücken, also knapp 34 m Standweg, noch nicht einmal den Ansatz von Verschleiß. Für die bisherigen Werkzeuge war hier bereits die Zeit fürs Nachschleifen gekommen. So entschloss man sich – gemeinsam mit dem Komet-Außendienstmitarbeiter Matthias Wick – die Schnittparameter um 30 Prozent zu erhöhen. Degener war bei der Bearbeitung ganz aufmerksam und konnte die besseren Ergebnisse hinsichtlich Oberflächengüte quasi akustisch wahrnehmen – es war nichts zu hören. Er berichtet: „Es gab kein Geräusch, das auf Verschleiß hingedeutet hätte.“ Bei den gelöteten Schneidringen ist das anders. Mit der Dauer des Einsatzes tritt der Effekt ein, dass sich die Schneidplatten auch im Durchmesser abnutzen und dadurch eine größere Fläche an der Bohrung anliegt. Das führt irgendwann zum Quetschen und Quietschen, und es bilden sich leichte Rattermarken auf der Oberfläche.

Erstaunliche 708 m Standweg
Zur endgültigen Werkzeugstandzeit äußert sich der Werkzeugfachmann so: „Nach rund 400 Werkstücken mussten wir die Schneidplatten wenden. Anschließend bearbeiteten wir ohne Wechsel und Nachstellen rund 2500 Werkstücke. Das sind erstaunliche 708 m Standweg. Ein sagenhaftes Ergebnis, und wir schließen daraus, dass das erste Wenden wohl nur durch eine Sand- oder Lunkerstelle im Material erforderlich wurde.“

Mit den bisher eingesetzten gelöteten Schneidringen hielt das Werkzeug etwa 100 Bearbeitungen stand, ehe es zum Nachschleifen geschickt wurde. Dann erlaubte das Werkzeug das maßgenaue Reiben von nochmals rund 50 Werkstücken, ehe es wieder zur Komet Group kam, um neue Platten einzulöten. Der logistische Aufwand war Degener schon länger ein Dorn im Auge. Das Prinzip hat sich zwar beim Dihart-Duomax-System nicht geändert. Noch immer werden die Schneidringe zum Erneuern zur Komet Group geschickt, doch durch die enormen Standzeiten und das Wenden der Schneidplatten sind die Zeitspannen länger geworden.Das Wenden ist übrigens ein einfach durchzuführender Vorgang, der vom Maschinenbediener erledigt werden kann. Er muss dafür nur eine WSP-typische Schraubbefestigung lösen, die Schneidplatte umdrehen und anschließend die Schraube wieder anziehen. Durch die hochgenauen Plattensitze bleibt nach dem Wenden die ursprüngliche Präzision des Reibwerkzeugs erhalten. Erst wenn die zweite Schneide verschlissen ist, muss das Werkzeug zurück zum Hersteller, wo es aufs Neue mit Wendeschneidplatten bestückt und auf Maß geschliffen wird.

Durch die gemachten Erfahrungen hat Pleiger nicht gezögert, auch für andere Bohrungsgrößen auf das Komet-Dihart-Duomax-System zu wechseln.