Die Geschäftsleitung von Schwanog hat eine klare Vision: Der Absatz soll auf Schwellenländer – darunter Indien und Brasilien – ausgeweitet werden und vor Ort sollen kleine Produktionsstandorte entstehen, um die Reaktionsschnelligkeit und Kundennähe zu verbessern. Hand in Hand mit dieser Vision geht das Bestreben, die Produktion kleiner Chargen von drei bis fünf Teilen durch mehr Flexibilität zu ermöglichen.
Flexibilität ist bei Schwanog das A und O, denn sie ist für das Unternehmen auf seinem Weg von einem kleinen Hersteller von Drehteilen und -meisseln, Messgeräten und Werkzeugmaschinen zu einem führenden Anbieter für die Bearbeitung von Wolframkarbidplatten sowie für Halter für Spezialanwendungen ein wichtiger Erfolgsfaktor gewesen.
1946 gegründet, ist Schwanog heute auf die Bearbeitung von Platten, Plattenhaltern und Drehmeisseln aus Karbid und polykristallinem Diamant (PCD) spezialisiert. Die Produkte und das Know-how von Schwanog unterstützen Drehverfahren zur Herstellung von Präzisionsteilen unter anderem für die Automobil- und die Medizintechnikindustrie.
„Unsere wichtigsten Erfolgsfaktoren sind unsere klare Strategie, unsere Flexibilität und unsere schnelle Reaktion auf die Bedürfnisse unserer Kunden sowie das Können unserer Mitarbeiter und die Kontinuität in unserer Belegschaft. Einige unserer Mitarbeiter sind schon seit 30 Jahren bei uns“, erklärt Schwanog-Geschäftsführer Clemens Güntert. „Zu unseren Stärken zählen unsere dauerhafte Fokussierung auf Qualität und Innovation, um möglichst kostengünstig mit der größtmöglichen Flexibilität zu produzieren.“
Kurze Lieferzeiten
Am Hauptsitz des Unternehmens in Obereschach sind heute 70 Mitarbeiter beschäftigt. Der Produktionsbetrieb ist etwa 10 km entfernt und wird von Clemens Günterts Bruder Georg geführt.
Die Führungskräfte der Schwanog Güntert GmbH sind zufrieden mit dem
Ergebnis (von links nach rechts): Produktionsleiter Franz Hummel, Geschäftsführer Clemens Güntert und Betriebsleiter Carsten Schwabe.
„Wir haben Vertriebsgesellschaften in den USA, Frankreich und China, getreu unserer Strategie, in Kundennähe kleine Produktionsstandorte zu errichten, um schnell auf deren Bedürfnisse reagieren zu können“, berichtet Güntert. „Flexibilität und Reaktionsschnelligkeit sind überaus wichtig, denn bei 60 Prozent unserer Produktion handelt es sich um Ersatzprodukte für beschädigte oder verschlissene Karbid- und PCD-Teile für Drehwerkzeuge.“ Und wenn Güntert „schnell“ sagt, dann meint er es auch. „Wir streben eine Lieferzeit von drei Wochen von der Idee bis zur Auslieferung an. Deshalb nutzen wir eine vollautomatisierte Linie für die Drahterosion, die vollständig von einem zentralen Rechner gesteuert wird. Um unsere Ziele zu erreichen, haben wir die Platten standardisiert.“
Durch den Automatic Wire Changer (AWC) von GF AgieCharmilles kann Schwanog Drähte unterschiedlichen Durchmessers in den EDM-Maschinen vorinstallieren, die sofort einsatzbereit sind, je nachdem, welcher Drahtdurchmesser für den Schnitt des gewünschten Profils benötigt wird.
„Das bedeutet, dass wir die Produktionslinie nicht stoppen müssen, um den Draht zu wechseln. Das hilft uns, unsere Produktion zu optimieren“, erklärt Güntert. „Bei uns dient der AWC nicht dazu, die Bearbeitungszeit zu verkürzen, sondern vielmehr dazu, die Flexibilität zu erhöhen.“
Eine Cut 2000 in der automatisierten Linie.
Cut 2000 Oiltech
Für ein zusätzliches Plus an Flexibilität für die Prozesse des Unternehmens sorgt die GF AgieCharmilles Cut 2000 OilTech mit AWC. Diese Maschine ermöglicht die Bearbeitung von Spezialteilen in Öl und die Vorabprogrammierung der Maschine für den Einsatz in die Produktionslinie von Schwanog. „Wir kaufen, was wir brauchen, und unsere Kalkulation ergab, dass sich der AWC als Lösung für den automatischen Wechsel von Drähten unterschiedlichen Durchmessers etwa innerhalb eines Jahres auszahlen würde“, berichtet Güntert. Die technologische Unterstützung durch GF AgieCharmilles und die gute Kenntnis der Verfahren und Anwendungen von Schwanog werten die Geschäftsbeziehung zusätzlich auf.
„GF AgieCharmilles hat stets ein offenes Ohr für unsere Bedürfnisse und antwortet darauf mit den richtigen Produkten für die richtigen Anwendungen“, sagt Güntert. „Ein gutes Beispiel dafür, wie GF AgieCharmilles unsere Wettbewerbsfähigkeit verbessert, ist der
AWC in Verbindung mit der Möglichkeit, Öl als Dielektrikum zu verwenden und so Korrosion an den Werkstücken zu verhindern. Die für uns wichtigsten Punkte sind die Belastung unserer Maschinen und die Notwendigkeit, Bedienereingriffe zu vermeiden. Mit Unterstützung von GF AgieCharmilles können wir unsere automatisierte Drahterosionsanlage weiter optimieren und sowohl die Effizienz als auch die Flexibilität erhöhen.“
