Alle Informationen durchgängig am richtigen Ort: Mit Manage MyResources vernetzt und verwaltet Andreas Pfeiffer die Ressourcen in der gesamten Fertigung. (Bild: Siemens)
In der kleinen Stadt Zirndorf in Franken verbirgt sich ein echter ‚Hidden Champion‘ der Digitalisierung. Das mittelständische Familienunternehmen W. Andreas Pfeiffer mit derzeit 25 Mitarbeitenden fertigt Maschinenbauteile und Systemkomponenten für verschiedenste Anwendungen wie Optik, Feinmechanik, Maschinenbau und Medizintechnik.
„Das Geschäft läuft gut, auch wenn der Markt anspruchsvoller geworden ist“, erklärt Andreas Pfeiffer. Die Produkte werden zunehmend komplexer und gleichzeitig steigen die Qualitätsanforderungen. Zudem erwarten Pfeiffers Kunden, dass sie auch kleine Losgrößen schnell und kosteneffizient fertigen können.
Um diesen Anforderungen nicht nur gerecht zu werden, sondern sogar ein Stück weit voraus zu sein, setzt das Unternehmen auf neue Technologien. „Wir wollen eine durchgängige Vernetzung unserer Fertigung erreichen, damit wir die Rüstzeiten reduzieren und Durchlaufzeiten minimieren können“, bekräftigt Pfeiffer. Deshalb setzt W. Andreas Pfeiffer auf eine digitale CAD/CAM/CNC-Kette mit Lösungen von Siemens.
Auf einen Blick
Ressourcenmanagement von Siemens macht die Werkzeugmaschinen bei W. Andreas Pfeiffer – Maschinen- und Apparatebau produktiver.
Gerade auch mit Blick auf andere Wettbewerber, war für Andreas Pfeiffer die Einführung dieser Lösungen eine Herzensangelegenheit: „Viele Unternehmen, die in einem ähnlichen Markt unterwegs waren wie wir, haben in den vergangenen Jahrzehnten ihre Türen für immer geschlossen“, bedauert er. „Wir wollten im Wettbewerb bestehen können. Deswegen haben wir bereits vor über 20 Jahren die ersten Schritte hin zu einem höheren Automatisierungsgrad und intelligenten Fertigungslösungen gestellt: mit Sinumerik-CNC-Technologie. Später gab es erste Berührungspunkte für softwaregestützte Fertigung mit Teamcenter und NX.
In den letzten Jahren haben wir verstärkt daran gearbeitet, unsere Prozesse und Daten für die Werkzeuge, Programmiervorlagen und Spannmittel zu standardisieren. Zu sehen, wie diese ganzen Ideen zusammenkommen und das erste Mal mit dieser digitalen Prozesskette zu arbeiten, ist einfach grandios.“
Eine durchgängige digitale Prozesskette
Jetzt verfügt das Unternehmen über eine einheitliche Datenhaltung – von der Auftragsannahme über das Ressourcenmanagement bis zur Rechnungsstellung. Mehrfacheingaben werden eliminiert. Technisch beruht die Lösung auf den Softwarelösungen Teamcenter, NX, Mcenter und Opcenter APS von Siemens. „Alle Werkzeuge arbeiten nahtlos zusammen, das erleichtert die Abstimmung erheblich“, betont Pfeiffer. Von Teamcenter aus werden die Auftragsdaten an die nachfolgenden Schritte in NX übergeben. Hierbei nutzt W. Andreas Pfeiffer die automatisierte NX-CAD/CAM-Kette, damit Programmierzeiten reduziert und NC-Programme standardisiert werden. Um die Programmierung zu verifizieren, wird eine Simulation auf Basis des G-Codes verwendet. Hierbei wird in der Arbeitsvorbereitung das komplette NC-Programm unter Berücksichtigung des digitalen Zwillings der Maschine simuliert. Dadurch werden Fehler in den Laufwegen oder Kollisionen risikoarm, schnell erkannt und behoben.
Integriertes Ressourcenmanagement
Die digitale Prozesskette setzt sich bis in die Fertigung fort, wo ein integriertes Ressourcenmanagement die Belegschaft unterstützt. In der Manufacturing Resource Library in Teamcenter werden die Komponenten und Komplett-Werkzeuge klassifiziert und zusammen mit dem Maschinenprogramm als Werkzeuglisten an Manage MyResources – ein Modul der Plattform Mcenter – überspielt. So verwaltet Andreas Pfeiffer alle Werkzeuge und NC-Programme in der gesamten Fertigung zentral – auch direkt an der Maschine, wo die Daten auf mobilen Terminals jederzeit aufgerufen werden können.
Mit Manage MyResources werden nicht nur alle Werkzeuge verwaltet und online bilanziert (Bedarfsermittlung), die Mitarbeitenden haben auch alle Informationen, um die Werkzeuge bei Bedarf zusammenzubauen, zu montieren und zu vermessen – und können die vermessenen Werkzeugdaten ebenfalls direkt in das Ressourcenmanagement zurückspielen. Daraufhin werden die Werkzeuge direkt in die Maschine geladen, was die gesamte Arbeitsvorbereitung deutlich effizienter macht, so Pfeiffer: „Man hat viel mehr Informationen in der Rüstphase. Es gibt weniger Unklarheiten, man sieht sofort, welche Werkzeuge benötigt werden und ob diese in der geeigneten Qualität beziehungsweise Standzeit vorhanden sind. So können wir Aufträge auch zur Laufzeit optimieren und das entsprechende Produkt ohne viel Rüstarbeit auf der Maschine fertigen.“
„Durch die Analyse der Prozesse konnten wir viele Abläufe verbessern.“
Andreas Pfeiffer, W. Andreas Pfeiffer
Transparente Prozesse
Das Unternehmen arbeitet daneben auch an weiteren Verbesserungen, unter anderem durch ein digitales Performance Management mit Analyze MyPerformance – ein weiteres Modul der Plattform Mcenter – um die Produktivität weiter zu optimieren. Pfeiffer zieht schon jetzt eine sehr positive Bilanz: „Allein dadurch, dass wir im Zuge der Einführung unsere Prozesse analysiert haben, konnten wir viele Abläufe verbessern.“ Bei den Beschäftigten kamen die Innovationen ebenfalls gut an. „Früher mussten die Mitarbeitenden oft nachfragen: Wo sind die Bauteile? Welche Fräse soll ich verwenden? Was für Methodiken soll ich ansetzen, um an dieses Bauteil effizient, strukturiert mit möglichst geringem Werkzeugverschleiß zu fertigen?
All das können wir jetzt mit den Informationen beantworten, die uns die Softwarelösung liefert. Ich erwarte, dass wir insgesamt die Rüstzeiten um bis zu 50 Prozent reduzieren können.“ Das optimierte Ressourcenmanagement ist somit ein zentraler Baustein, um Werkzeugmaschinen fit für die Zukunft zu machen.
Quelle: Siemens AG
