Das Flexible Fertigungssystem füllt nahezu die gesamte Halle –
die Klimatisierung sorgt für optimale Fertigungsbedingungen.
Am Standort Altdorf in der Schweiz wollen die Verantwortlichen bei Berghoff trotz der nicht zuletzt aufgrund des vor kurzem deutlich ungünstiger gewordenen Euro-Franken-Wechselkurses nochmals deutlich erhöhten Lohnkosten weiter festhalten. „Unsere Schweizer Mitarbeiter stehen, ebenso wie unsere hochqualifizierten Fachkräfte am deutschen Standort Drolshagen, für höchste Präzision und eine sehr umfassende Lösungskompetenz im Sinne unserer Kunden“, erklärt Hansjörg Murer, Geschäftsführer der in Altdorf beheimateten Berghoff Mechanical Engineering AG. „Wir bieten unseren Kunden deutlich mehr als bloße Teilefertigung – Berghoff steht für ein Leistungsversprechen, das je nach Wunsch von der Unterstützung bei der
Bearbeitet werden bei Berghoff in Altdorf Werkstücke bis zu einem Gewicht von 25 t und Längen bis 5500 mm. Bilder: fertigung
Entwicklung der teilweise hochkomplexen Bauteile über Materialeinkauf, Zerspanung, Qualitätssicherung, Montage bis hin zur Lieferung direkt in die Produktion des Kunden höchst umfangreiche, individuell abgestimmte Pakete umfassen kann.“
Das bedeutet, dass Berghoff zur Erfüllung seiner Leistungsversprechen sehr viel Know-how bereitstellen muss, um seinen Kunden eine optimale Lösung zu bieten, die mögliche Potenziale auch ausschöpft und damit deutlich über das perfekt nach Kundenvorgabe hergestellte Werkstück hinausgeht. „Inzwischen sind unsere Kunden sehr offen für unsere Ideen“, erklärt Murer. „Der größte Hebel liegt in der Regel in der Innovation und Optimierung einer Lösung, die wir gemeinsam mit unseren Partnern erarbeiten.“
Meine Meinung
Große Herausforderung
Was in normalen Dimensionen schon nicht trivial ist, wird bei Teilegrößen in XXL eine echte Herausforderung. Schließlich ist es mit der Installation der Hardware allein nicht getan. Schon im Vorfeld hatten die Verantwortlichen ihre Prozesse exakt analysiert und neu strukturiert, hatten sich genau überlegt, wie die Abläufe in eine weitestgehend automatisierte Produktion passen und wie sich Rationalisierungspotenziale optimal ausschöpfen lassen. Der Erfolg ist die Mühen offenkundig wert: Die Automatisierung der Großteilefertigung in Altdorf besticht nicht allein mit ihrer schieren Größe, sondern vor allem mit ihrer Effizienz und der Erfüllung des ambitionierten Qalitätsversprechens an den Kunden. Und das ist schlicht beeindruckend.
Richard Pergler, Redaktion fertigung
Qualitätssicherung hat bei Berghoff einen hohen Stellenwert. Deshalb ist eine Zeiss-Koordinatenmessmaschine in das Fertigungssystem integriert.
Berghoff Mechanical Engineering ist aus einem Werk des Schweizer Technologiekonzerns Ruag hervorgegangen, das vor zwei Jahren von Berghoff übernommen wurde. Die Spezialität des Standorts ist die High-End-Bearbeitung höchst komplexer Werkstücke in XXL. „Damit ergänzen wir den Standort Drolshagen: Wir fangen bei Dimensionen an, bei denen unsere Kollegen in Südwestfalen gerade aufhören“, berichtet Murer. „So können wir in der Gruppe von ganz klein bis sehr groß ein sehr breites Teilespektrum auf sehr hohem Niveau abbilden.“ Bis zu 25 t dürfen, je nach Ausprägung der Teile, die einzelnen Werkstücke wiegen, sie dürfen bis zu 5500 mm lang sein. Die Fertigung ist in diesen Dimensionen auf kleine und mittlere Serien ausgelegt. Bei regelmäßig wiederkehrenden Teilen – beispielsweise für Losgrößen von 100 pro Jahr – setzen die Verantwortlichen auf eine getaktete Fertigung, in die die übrige Produktion dann eingesteuert wird.
Das Versprechen einer hohen Qualität erfordert freilich auch einen hochwertigen Maschinenpark. So stehen in Altdorf zur Großteilebearbeitung unter anderem ein 5-Achs-Fräs-Drehzentrum Waldrich-Coburg Mastertec 4000 mit Verfahrwegen in X/Y/Z von 5500 x 5000 x 3500 mm, ein 5-Achs-Fräs-Drehzentrum Waldrich-Coburg Multitec (4000 x 3500 x 2250 mm), zwei 5-Achs-Fräszentren Waldrich-Coburg Multitec (5000 x 3500 x 2250 mm) bereit, dazu zwei 5-Achs-Fräs-Drehzentren DMC 340 FD von DMG, auf denen bevorzugt die Drehoperationen ablaufen. Tieflochbohren ist gängige Praxis – bis 1500 mm Tiefe ist in Altdorf Standard.
Profiwissen pur
Raus aus der Preisspirale
Lohnfertiger gibt es wie Sand am Meer. Zugegeben – in den Dimensionen, in denen Berghoff Mechanical Engineering unterwegs ist, wird die Luft schon deutlich dünner. Trotzdem: Mit seinem umfassenden Leistungspaket hebt sich der strategische Zulieferer deutlich vom üblichen Angebot ab. Die typischen Berghoff-Kunden sind weniger daran interessiert, bei einem Auftrag den letzten Cent herauszupressen, als an einer stabilen, tragfähigen Partnerschaft: Hier fließt Know-how, gegenseitiges Vertrauen ist da eine unabdingbare Voraussetzung. Und das geht nur über eine langfristig angelegte, nachhaltige Kundenbindung.
Ein hochwertiger junger Maschinenpark, in den kontinuierlich investiert wird. Um hier trotz der Stärke des Schweizer Franken wettbewerbsfähig zu sein, maximieren die Verantwortlichen am Schweizer Standort in einem umfassenden Optimierungsprogramm die Maschinenlaufzeiten: „Es ist eine Binsenweisheit: Nur wenn Späne fallen, wird Geld verdient“, erläutert Murer. „Das bedeutet, dass wir die Nebenzeiten, insbesondere die Rüstzeiten, von den Maschinen wegbekommen mussten.“ Bei einem größeren Werkstück, das beispielsweise in der Zerspanung 300 h verbringt, kann die Rüstzeit schon einmal 35 h betragen. Rund 12 Prozent der Bearbeitungszeit rechnen die Schweizer im Schnitt für die Rüstzeit ein.
Links: Die Teile werden zum Teil von Hand nochmals aufwändig geprüft und bei Bedarf nachbearbeitet. So soll höchste Qualität sichergestellt werden.
Rechts: Bis zu 210 Werkzeuge fassen die Magazine an den Waldrich-Coburg-Multitec-Zentren.
Klassischerweise werden derart große Werkstücke auf der Maschine gerüstet – das allerdings kostet wertvolle Kapazität. Die Lösung bot die Verkettung des Maschinenparks zu einem Flexiblen Fertigungssystem (FFS) in XXL: Die Portalmaschinen der unterschiedlichen Hersteller wurden mit einer Linearautomation von Waldrich-Coburg verbunden, die unterschiedlichen Paletten können von allen eingebundenen Maschinentypen gemeinsam genutzt werden. Das System verfügt über 22 universell nutzbare Palettenspeicherplätze. Da Qualitätssicherung bei Berghoff einen sehr hohen Stellenwert besitzt, wurde zudem eine 3D-Koordinatenmessmaschine MMZ-G 30/60/20 von Zeiss in das System mit
„Der größte Hebel liegt in der Regel in der Innovation und Optimierung einer Lösung, die wir gemeinsam mit unseren Partnern erarbeiten.“
Hansjörg Murer, Geschäftsführer Berghoff Mechanical Engineering
eingebunden. Die gesamte Produktionsanlage befindet sich in einer klimatisierten Halle. So wird sichergestellt, dass die Toleranzen – in der Regel ein Hundertstelmillimeter, manchmal auch noch genauer – prozesssicher erzielt werden können. Programmiert wird übrigens unter TopSolid. Und für die Werkzeugverwaltung – in den Magazinen der Maschine finden bis zu 210 Tools Platz – kommt TDM zum Einsatz: So ist sichergestellt, dass stets alle für die aktuelle Bearbeitung notwendigen Werkzeuge auf der Maschine sind. „Bei den Werkzeugen setzen wir im Standardbereich auf unterschiedliche Hersteller“, verrät Murer. „Wir verwenden allerdings auch eine große Zahl an Sonderwerkzeugen. Und hier arbeiten wir mit einigen Werkzeugherstellern enger zusammen, die unsere Anforderungen genau kennen.“
Im Profil
Berghoff Gruppe
Berghoff mit Unternehmenssitz im südwestfälischen Drolshagen ist einer der Weltmarktführer in der mechanischen Bearbeitung im Bereich High Mix, Low Volume, High Complexity. Der „Berghoff-Weg“ ist mehr als die exakte Teilefertigung nach Kundenvorgabe: Im Fokus seht ein Leistungsversprechen, das die gesamte Prozesskette entlang der Wertschöpfungskette von der Unterstützung des Kunden bei der Teileentwicklung über das Beschaffen des Rohmaterials, der Fertigung und Montage bis zur Logistik direkt in die Produktion des Kunden umfasst. Zur Gruppe gehören 98 Mitarbeiter in Deutschland, am Schweizer Standort Altdorf arbeiten derzeit 77 Angestellte und 16 Auszubildende.
Laufzeiten der Maschinen optimiert
Von Motorenfertigung über Halbleiterindustrie bis zum allgemeinen Maschinenbau reicht die Palette der bearbeiteten Werkstücke.
Vier Rüstplätze – je zwei für rotationssymmetrische und für rechteckige Paletten – sind außerhalb der klimatisierten Zone angeordnet. Die gerüsteten Rohlinge werden vom Linearroboter abgeholt und im Palettenbahnhof zwischengeparkt. Hier können sich die Rohteile akklimatisieren, so dass Temperaturunterschiede während der Bearbeitungsprozesse keine Rolle mehr spielen. „Wir sind unserem Ziel, die Laufzeiten der Maschinen zu optimieren, schon sehr nahe gekommen“, erklärt Murer. „Gefertigt wird bei uns im 3-Schicht-Betrieb, teilweise in Mehrmaschinenbedienung. Die Zeit, die wir pro Maschine unter Berücksichtigung von Wartung und ähnlichen Faktoren im Jahr verfügbar haben, beläuft sich inzwischen auf mehr als 5100 h.“ Bearbeitet werden Stahl- und Gusswerkstoffe, aber auch Aluminiumlegierungen: „Pro Jahr verarbeiten wir 350 t Aluminium und rund 600 t Stahl und Guss“, erklärt Murer. „Wir saugen die Späne zentral ab und haben uns so aufgestellt, dass sie jeweils sortenrein aus den Maschinen entfernt und zur Abholung bereit gestellt werden.“ Mittels Zentrifugen werden die Späne von anhaftenden Kühlschmierstoffresten getrennt – das, was hier an Flüssigeit zurückbleibt, wird entsorgt: „Das“, so Murer, „ist indes nur ein verschwindend geringer Anteil, dessen Aufbereitung nicht mehr lohnt und auch ökologisch nicht sinnvoll wäre.“
Kontakt:
- Berghoff Mechanical Engineering AG, www.berghoff.eu
- Werkzeugmaschinenfabrik Waldrich Coburg GmbH, www.waldrich-coburg.de
Weitere interessante Videos finden Sie auf dem Youtube-Kanal der fertigung.
