GF Mikron Mill P 800 U ST: Fräs- und Drehvorgänge in einer einzigen, kompakten Lösung vereint. (Bild: GF Machining Solutions)
Exemplarisch für den Trend zur Komplettbearbeitung bietet etwa DMG Mori „ein umfassendes Programm für das Bearbeiten rotationssymmetrischer Bauteile“: Angefangen bei den „normalen“ Mehrachs-Drehmaschinen mit angetriebenen Werkzeugen bis hin zur Königsklasse der Dreh-Fräs-Bearbeitungszentren mit B-Achse und gegebenenfalls zusätzlichem Revolver für bis zu fünfachsiges und (mit Gegenspindel) bis zu sechsseitigem Fertigzerspanen.
Mit der neuen „NTX 1000 2nd Generation“ hat das Unternehmen jüngst sein Portfolio zur hochpräzisen Komplettbearbeitung kleinerer Werkstücke erweitert und demonstriert im Zusammenwirken mit der CTX beta 800 TC, wie lückenlos das Programm der beiden Kooperationspartner inzwischen harmoniert.
Auch GF Machining Solutions erweitert sein Technologieportfolio um eine kompakte 2-in-1-Fräs- und Drehmaschine: Die Mikron Mill P 800 U ST (Simultan Turning) bietet Effizienz, ein
Hermle 17001: 1,5 Tonnen in einer Aufspannung in fünf Achsen fräsen und drehen.
Bild: Hermle
optimales Material-/Werkzeug-Preis-Leistungs-Verhältnis, eine kleine Aufstellfläche und produktivitätssteigernde Automationslösungen.
Die Maschine wurde in Portalbauweise entwickelt, als Antwort auf die Anforderungen kleiner und mittelgroßer Unternehmen aus der Mechanik-, Automobil-, Luft- und Raumfahrt- sowie Energiebranche. Mit einer kompakten Aufstellfläche von 3,5 x 3,0 m findet sie in jeder Werkstatt Platz und sorgt als 2-in-1-Lösung für mehr Produktivität pro m2. So können die Gehäuse von Flug-zeugkompressoren beispielsweise einfach durch Drehen geschruppt werden; komplexe Flanschverbindungen auf der Außenseite des Gehäuses lassen sich nur durch Fräsen herstellen.
Zwei Technologien
Hermle 9034: Gehäuse-Komplettbearbeitung in einer Universalmaschine.
Bild: Hermle
Durch die Kombination der zwei Technologien lässt sich das beste Zeitspanvolumen in Anbetracht des Preises von Drehwerkzeugen erzielen. Gleichzeitig lässt sich Zeit für Maschinenrüstung und Programmierung einsparen, da die Einstellungen nur einmal vorgenommen werden müssen. Aufwändiges Ein- und Ausspannen des Werkstücks zwischen den Dreh- und Fräsmaschinen entfällt. Das bedeutet, dass Rundlaufabweichungen ebenfalls der Vergangenheit angehören und die Qualität des fertigen Bauteils deutlich verbessert wird.
Die Vorteile der Drehintegration in das „fräsende“ Bearbeitungszentrum, also die Bearbeitung in einer Aufspannung, liegen eigentlich auf der Hand. Jedoch
„muss dies bei vielen Bauteilen erst geprüft werden“, sagt Franz-Xaver Bernhard, für Vertrieb, Forschung und Entwicklung zuständiges Vorstandsmitglied der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, Gosheim. Auch sei die Technologie des Drehens eine andere als die des Fräsens (Spezialistentum). Immer wichtiger sind auch die sogenannten weichen Faktoren wie die Dienstleistungen rund ums Produkt wie Service, Schulung und Beratung. Bei der Integration der Drehtechnik in ein bisher ausschließlich fräsendes Bearbeitungszentrum, so Bernhard, gilt es einige Punkte zu beachten: „Bei unserer größten MT-Maschine, der C 62 U MT Dynamic, können Werkstücke mit 1500 kg drehend und fräsend bearbeitet werden. Das heißt ein Werkstück, das nicht unbedingt rotationssymmetrisch sein muss, dreht sich im Arbeitsraum mit bis zu 400 min-1.“ Dies ist zum einen für die Spannmittel oder generell die Befestigung ein komplexes Thema.
Ein weiterer Knackpunkt ist die komplexe Bedienung und Programmierung der MT-Maschinen, da hier zwei unterschiedliche Zerspanungstechnologien durch einen Mitarbeiter abgedeckt werden müssen.
Gleichwohl stellen Kunden immer höhere Anforderungen, wie zum Beispiel die Präzisionsbearbeitung funktionsintegrierter Integralbauteile oder die
Hurco VMX30i: dreiachsiges CNC-Bearbeitungszentrum.
Bild: Hurco
Komplettbearbeitung großer Formen und Werkzeugbausegmente, was wiederum größere fertigungstechnische Herausforderungen mit sich bringt. Deshalb
kombinierte Hermle in den 5-Achsen-Hochleistungs-Bearbeitungszentren der MT-Baureihe das Fräsen und Drehen. Damit nun ist es möglich, in einer Aufspannung die komplette Fräs- und Drehbearbeitung komplexer Werkstücke hochpräzise und simultan in bis zu fünf Achsen durchzuführen.
Hohe Rentabilität
Hurco VMX42SRTi: fünfachsiges CNC-
Bearbeitungszentrum.
Bild: Hurco
„Kurze Rüstzeit ist gleich hohe Rentabilität,“ bringt Michael Auer, Geschäftsführer der Hurco GmbH, Pliening bei München, das Thema Komplettbearbeitung auf den Punkt. Diese Gleichung galt und gilt in der Lohnfertigung. Dabei ist es aber für die oft familiengeführten Betriebe dort „eine Frage der Ehre, ihre Aufträge mit hoher Qualität auszuführen“. Deshalb wollen sie effiziente, aber einfach zu bedienende Maschinen, auf denen die Teile möglichst ohne Umspannvorgänge gefertigt werden können.
Was heute in der Halle gebraucht wird sind Bearbeitungszentren, die zur Rentabilitätssteigerung in der Sonder- oder Kleinserienfertigung beitragen. Michael Auer: „Wir sprechen vom ‚Done-in-one‘-Prinzip: die Zusammenfassung mehrerer Bearbeitungsprozesse in einer Maschine.“ Für Bert Kleinmann, Geschäftsführer der Matsuura Machinery GmbH, Wiesbaden-Delkenheim, geht der Trend in der Komplettbearbeitung „hin zu immer individualisierteren Automatisierungslösungen. Die Herausforderung dabei ist, dass wir alle damit verknüpften
Matsuura MAM72-35V: 5-Achsen-Vertikal-Bearbeitungszelle mit direkt angetriebenem B-/C-Achsentisch.
Bild: Matsuura
Technologien beherrschen und den Kunden von der Beratung bis zur Umsetzung kompetent unterstützen können. Seit Mitte der neunziger Jahre bieten wir hochintegrierte eigene Automationslösungen, insbesondere bei fünfachsigen Maschinenkonzepten
an. Solche Systeme erreichen weit überdurchschnittliche Verfügbarkeiten und sind sehr gefragt“.
Trend zu mehr Flexiblität
„Wir beobachten seit einiger Zeit den Trend hin zu mehr Flexibilität bei der Maschinenaufstellung sowie den Wunsch nach einem geschlossenen, geschützten Arbeitsraum,“ erläutert
SHW Powerspeed 6: Fahrständermaschine mit Komplettumhausung in flurebener Aufstellung.
Bild: SHW
Danny Basic, Marketingleiter der SHW Werkzeugmaschinen GmbH, Aalen-Wasseralfingen. Auch die Verkettung von Maschinen im Sinne von Produktionslinien sowie eine zunehmende Automatisierung bei der Be-/ und Entladung mit kurzen Logistikstrecken und die flurebene Montage in Produktionstaktrichtung stehen auf den Wunschlisten.
Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, so Basic, „bieten wir unseren Kunden die Möglichkeit der flurebenen Aufstellung unserer Fahrständermaschinen mittels SHW-Tight-Block. Dieser bildet die Grundlage für eine Komplettumhausung der Maschine und sorgt somit für eine sichere und saubere Arbeitsumgebung“.
Praxisgerecht integriert
Zum wiederholten Male präsentierte sich die österreichische WFL Millturn Technologies GmbH & Co. KG aus Linz auf der Metav in Düsseldorf – dieses Jahr unter dem Motto „Neue Technologien praxisgerecht integrieren“ mit dem Dreh-Bohr-Fräszentrum M35-G und Technologie-Innovationen rund um das Thema „Additive Fertigung“. Besondere Aufmerksamkeit
WFL M35G Millturn: Komplettbearbeitung in Reinform: Die zusätzliche Implementierung der Verzahnungsthematik und die Vernetzung auf Industrie 4.0 steigern die Effizienz.
Bild: WFL
fanden Bearbeitungen, die mit einer „breiten Vielfalt an selbst entwickelten Zyklen“ durchgeführt wurden, so zum Beispiel das Bohren aller radialen und axialen Bohrungen sowie das Entgraten und Verrunden am gesamten Werkstück.
Die Bearbeitungsvielfalt wird durch die additive Fertigung noch gesteigert: Mit der Integration eines 10-kW-Hochleistungslasers gelingen nicht nur industriell verwertbare Materialaufschmelzungen, sondern auch präzise und verzugsarme Härtungen für verschleißbedrohte Oberflächen.
Der Laser-Auftragskopf wird in der Maschine vorgehalten und kann über die Prismenwerkzeugschnittstelle aufgenommen werden.
Bild: WFL
Reinhard Koll, Leiter der Anwendungstechnik, betont, dass „WFL mit der Integration des Lasers darauf abzielt, die Flexibilität der Basismaschinen keinesfalls einzuschränken“. Wesentliches Augenmerk wurde auf den automatischen Wechsel der Laser-einheit gelegt. Als neue Trends und Entwicklungen in der Komplettbearbeitung verweist Verkaufsleiter Martin Kaukal auf die weitere Integration von Technologien wie Finish-Bearbeitung und additive Methoden – nicht zu vergessen „natürlich das Thema Digitalisierung und Datenvernetzung“.
Walter Frick
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