Gehärtete Stahlwerkswalze in einer M150 Millturn; geschlossener Arbeitsraum zur Bearbeitung mit hohen Kühlmitteldrücken. (Bild: WFL)
Beim Thema Heavyweight Machining punkten die Millturn-Bearbeitungszentren von WFL durch ihr ausgeklügeltes Maschinenkonzept. Das Zusammenfassen aller Bearbeitungs- und Messoperationen in einer einzigen Millturn-Komplettbearbeitungsmaschine steigert die Effizienz der Fertigung. Das Maschinenkonzept und Dreh-Bohr-Fräseinheiten mit Getriebe garantieren laut WFL eine hohe Zerspanungsperformance bei höchster Präzision. Neben einer hohen Prozesssicherheit bieten sie vor allem Zeitersparnis bei der Durchlaufzeit von XXL-Bauteilen. Eine Investition, die sich nach Angaben des österreichischen Maschinenherstellers in kürzester Zeit rechnen soll.
Millturn-Maschinen machen Sondermaschinen verzichtbar
Besondere Ansprüche erfordern spezielle Maßnahmen. Gas- und Dampfturbinen oder Bauteile für Windkraftanlagen, Walzen, Kurbelwellen und Getriebeteile im Maschinenbaubereich – bei der Bearbeitung großer und vor allem schwerer Teile realisiert WFL nun bis zu 60 Tonnen Werkstückgewicht. Das Außergewöhnliche daran ist, dass derart schwere Bauteile in nur wenigen Aufspannungen und vor allem in nur einer Maschine bearbeitet werden können. Auch hochfester Stahl beziehungsweise HRSA (heat resistant super alloy) Material ist laut Hersteller auf einer Millturn kein Problem. Sondermaschinen wie etwa in einer aufgelösten Fertigung gehören somit der Vergangenheit an.
Langwierige Rüstvorgänge sind mit einer Millturn nicht mehr notwendig. Das verzugfreie und sichere Einspannen ist entscheidend für höchste Qualitätsansprüche und gründet auf der jahrelangen Erfahrung der WFL-Zerspanungsspezialisten. Große Massen verformen oder verändern sich bereits durch deren Eigengewicht. Der Durchhang einer Turbinenwelle mit 60 Tonnen ist so groß, dass dieser bei der Werkstückeinspannung berücksichtigt werden muss. Durch die richtige Auslegung der Spannmittel und Spannmethode lässt sich diese Variable ausgleichen.
Mittels FEM-Berechnung (Finite-Elemente-Methode) kann genauestens ermittelt werden, wie das Werkstück korrekt eingespannt und abgestützt werden muss. Hierbei verwendet WFL je nach Charakteristik des Werkstücks eine Rollen- oder Hydrostatiklünette. Somit kann eine optimale Bearbeitungsqualität und Produktion stattfinden. Die Zugänglichkeit zur Maschine mit klappbaren Rostelementen und Trittblechen bietet zudem eine gute Ergonomie.
Der geschlossene Arbeitsraum macht darüber hinaus eine Bearbeitung unter hohen Kühlmitteldrücken möglich. Mit der UHPC-Pumpe (Ultra-High Pressure Coolant) lassen sich etwa bis zu 200 bar erreichen. Optimale Standzeit der Werkzeuge bei hohen Zerspanungsparametern sind dadurch sichergestellt.
Abstimmung auf die Prozesse beim Anwendenden möglich
Die WFL-Maschinenbaugruppen im Bereich der M100 bis M200 bieten die idealen Voraussetzungen zur Realisierung einer perfekt abgestimmten Maschine für jeden Kundenwunsch.
Flexible Messtechniken unterstützen den Anwender perfekt und die Vorteile des Messens groß dimensionierter Bauteile werden hier einmal mehr ersichtlich. Der Gewinn an Zeit und Sicherheit sowie das Vermeiden von Messfehlern sichern höchste Bearbeitungsqualität.
WFL-Messzyklen sind bis in das letzte Detail durchdacht. So kann zum Beispiel mithilfe spezieller Kalibriermethoden vom Messtaster und der Temperaturkompensation – welche vor allem bei großen Durchmessern von Bedeutung ist – die Ausdehnung vom Material mitberücksichtigt werden. Mit den WFL-Messmethoden kann sogar bei schlechteren Produktionsbedingungen – etwa äußerliche Einflüsse wie Temperatur – ein Werkstück mit höchster Präzision gefertigt werden.
Des Weiteren ist es möglich, die Lage des Werkstückes im Arbeitsraum der Maschine exakt auszumessen. Dies ist notwendig, um engste Form- und Lagetoleranzen von beispielsweise Tannenbaumprofilnuten oder Passbohrungen präzise zu fertigen.
Die Programmiersoftware CrashGuard Studio bietet darüber hinaus eine mühelose Überprüfung des Bearbeitungsprogramms. Eine Minimierung der Produktionsfehler lässt sich somit bereits im Vorhinein erzielen.
Auf einen Blick: Millturn-Modelle von WFL
WFL verfügt aktuell über 20 verschiedene Millturn-Modelle: Mit Drehlängen von 1.000 bis 14.000 Millimeter und Drehdurchmessern von 520 bis 2.000 Millimeter kann ein umfangreiches Spektrum an Werkstücken komplett bearbeitet werden. Beinahe alle Millturn-Modelle sind auch als Gegenspindel-Variante (mit der Kennzeichnung -G) verfügbar.
Quelle: WFL Millturn Technologies GmbH & Co. KG
