Scharfe Schneide per Laser

Simeon Medical in Tuttlingen stellt hochwertige LED-OP-Leuchten her. Die Gehäuse der Leuchten, in die Kreistaschen für die Befestigung der LED-Spots gefräst werden, bestehen aus Aluminiumguss. Jede Leuchte hat je nach Ausführung 24 bis 36 Kreistaschen. Darüber hinaus werden an den Ecken des Gehäuses die Griffbefestigungspunkte plangefräst.

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Der mit moderner Laserbearbeitung hergestellte PKD-Sonderschaftfräser von JBO mit Kordelschruppverzahnung und Stirnschneide.

Die bisherige Bearbeitung erfolgte durch VHM-Schaftfräser mit Kordelschruppverzahnung. Mit diesen Werkzeugen konnten im Schnitt nur 12 bis 14 Gehäuse gefertigt werden. Daher beauftragte das Unternehmen den Werkzeughersteller JBO, eine wirtschaftlichere Lösung für diese Art der Aluminiumbearbeitung zu finden. Die Albstädter Präzisionswerkzeugfabrik konstruierte einen Schaftfräser mit Kordelschruppverzahnung in den gewünschten Baumaßen. Als Schneidstoff wurde PKD mit laserbearbeiteten Schneidkanten eingesetzt. Dem Unternehmen zufolge konnten so exzellente Schneidkanten durch Einsatz von Lasertechnologie erreicht werden.

Im Vergleich zur herkömmlichen Herstellung von schneidstoffbestückten Werkzeugen, dem Drahterodieren, sticht nach Angaben der JBO-Spezialisten die Qualität der superscharfen Schneidkante durch eine sehr geringe Schartigkeit und minimale Schneidkantenverrundung hervor. Zudem sollen mit der Lasertechnologie neben hervorragenden Schneidkantenqualitäten und höchst filigranen Profilgeometrien auch Bauweisen möglich sein, die so mittels Draht- oder Rotationserodieren nicht herstellbar waren.

Je nach Bearbeitungsaufgabe wird für die Schneidstoffbestückung das geeignete Material wie CVD-D, CBN und PKD gewählt. PKD-, CBN- oder CVD-D-Werkzeuge sind in der Regel Sonderwerkzeuge, die speziell entwickelt, konstruiert und gefertigt werden. So erfolgte die Konstruktion und Herstellung des Sonderwerkzeugs mit Kordelschruppverzahnung und einer Stirnschneide den Spezialisten zufolge in kürzester Zeit. Inzwischen ist der PKD-Fräser seit Mitte Juli 2013 im Dauereinsatz. Das erste Werkzeug hat in dieser Zeit bereits über 185 Gehäuse produziert.

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Die fertig ausgefrästen Kreistaschen für die Befestigung der LED-Spots.

Deutliche Standzeiterhöhung
Das entspricht einer Standzeiterhöhung von über 700 Prozent, berichten die Fachleute von Simeon. Ein Standzeitende ist nicht in Sicht, das Werkzeug weist bisher keinerlei Ausbrüche oder Verschleißmarken auf. Durch die Standzeiterhöhung ergeben sich erhebliche Zeiteinsparungen, da aufwändige Werkzeugwechsel entfallen. Ein weiterer Zeitvorteil um etwa 10 min pro Bauteil ergibt sich zudem durch die hohe Fräsqualität. Und da das Werkzeug eine sehr gute Kantenstabilität aufweist, konnten die Tuttlinger bisher keine Gratbildung festgestellen. Dadurch entfällt das aufwändige manuelle Entgraten, das bei den VHM-Fräsern nach kurzer Zeit erforderlich war.

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