"Maßgeschneiderte Konzepte für eine perfekte Spindelreparatur"

Herr Kleinhenz, seit dem vorigen Jahr setzen Sie bei der Instandsetzung von Spindelteilen auf das Laserauftragsschweißen. Welche Alternativen gibt es dazu?

Einige Instandsetzungsbetriebe bringen eine Chromschicht auf. Das hat jedoch einige Schwächen, von denen ich hier nur die wichtigsten nennen will. So dauert etwa der Beschichtungsvorgang relativ lange, da es sich um einen galvanischen Prozess handelt. Zudem sind jene Oberflächen abzudecken, die nicht beschichtet werden sollen, und es gilt am Ende, die relativ harte Chromschicht wieder abzuschleifen, um die geforderten Durchmesser-, Form- und Lagetoleranzen zu erreichen. All das kostet viel Zeit. Nicht zu vergessen: Die beim Chromen verwendeten Stoffe sind nicht besonders umweltfreundlich.

Was ist das Besondere bei dem von Ihnen eingesetzten Laserauftragsschweißen, und wo liegen die Vorteile?

Wir setzten auf drahtbasiertes Laserauftragsschweißen. Mit diesem innovativen Verfahren lassen sich klassische Spindel-Verschleißflächen ebenso schnell und zuverlässig instandsetzen wie diverse Beschädigungen, zum Beispiel an Gehäusen und Deckeln. Selbst bei Werkzeugaufnahmekegeln funktioniert dieses Verfahren. Und das Beste daran: Mit verschiedenen Drahtmaterialien erzeugen wir Materialverbindungen, die den jeweiligen Anforderungen bestmöglich angepasst sind. Somit steht das instandgesetzte Bauteil einem neuen funktionell in nichts nach. Als weiteren Vorteil möchte ich herausstellen, dass die Laserstrahlen zeitlich und örtlich begrenzt einwirken. Damit bleibt das Gefüge im Basismaterial unverändert. Es besteht also keine Gefahr von Verzug.

Welche Anlagen kommen hierfür zum Einsatz?

Bei uns steht eine moderne Anlage von Alpha-Laser, die den Draht automatisch zuführt und so für eine gleichmäßige Schichtdicke sorgt. Als Quelle dient uns ein sogenannter Nd:YAG-Laser, der gegenüber dem CO₂-Laser vor allem den Vorteil hat, dass seine Wellenlänge relativ gering ist und er sich deshalb durch ein Glasfaserkabel leiten lässt. Dadurch baut die Schweißstation sehr kompakt.

Können alle Kunden auf diesen Service zurückgreifen oder bedarf es eines speziellen Wartungsvertrags?

Auf diese moderne Instandsetzungsmethode können natürlich all unsere Kunden zugreifen, da machen wir keinen Unterschied. Wer einen entsprechenden Wartungsvertrag hat, für den bevorraten wir spindelindividuelle Ersatzteile und können diese dann besonders schnell austauschen, so dass die Stillstandzeit der betroffenen Maschine sehr kurz ist.

Wie sieht die Reparatur eines Spindelbauteils mittels Laserauftragsschweißen konkret aus – wie viele Arbeitsschritte sind notwendig?

Als Erstes schleifen wir die beschädigten Stellen um durchschnittlich 0,2 mm ab. Danach bringen wir via Laseraufschweißen mit einem Arbeitsgang rund 0,4 mm Material auf, was meistens genügt. Sollte doch mal eine dickere Schicht benötigt werden, wiederholen wir den Auftragsvorgang. Schließlich folgt das hochpräzise Finish. Das heißt: Wir schleifen wieder etwa 0,2 mm des aufgetragenen Metalls ab, so dass die ursprünglichen Bauteileigenschaften im Hinblick auf Form und Funktion wieder voll gegeben sind.

Wie wirkt sich Laserauftragsschweißen auf die Reparaturdauer aus?

Die Prozesszeit beim Laserauftragsschweißen beträgt nur einen Bruchteil der Zeit des Beschichtens mit Chrom. Aber das ist nicht allein entscheidend. Im Gesamtkontext der Spindelreparatur ist es ebenso wichtig, dass Ersatzteile, die für den Reparaturprozess wichtig sind, kurzfristig verfügbar sind. Daher bieten wir maßgeschneiderte Konzepte an, die auch darauf bestmöglich abgestimmt sind. Generell lässt sich sagen, dass wir dank des Laserauftragsschweißens unseren Kunden einen sehr zielgerichteten Service bieten: Voraussehbare Schäden haben wir durch ausgewählte, lagerhaltige Ersatzteile im Griff. Und außergewöhnliche Schäden können wir mit Laserauftragsschweißen schnell beheben. nh