Das neue Gleitschliffsystem R 425/4600 DA ermöglicht einen um rund 15 Prozent höheren Durchsatz.
Kontinuierliche Gleitschliffbearbeitung von Werkstücken in sogenannten Durchlaufanlagen war noch vor wenigen Jahren nahezu ausschließlich im Druckgussbereich anzutreffen. Durch die permanente Weiterentwicklung der Anlagentechnik und Gleitschliffkörper durchlaufen heute auch viele Stanz- und Feinschneidteile vor der Montage einen Gleitschliffprozess in kontinuierlich arbeitenden Anlagensystemen zur Entschärfung der Kanten und Entfernung loser Flittergrate. Dieser Arbeitsschritt optimiert die Montage- und Handling-Eigenschaften und leistet einen Beitrag zur späteren Betriebssicherheit der Komponenten.
Bei der Kapazitätserweiterung der Fertigung investierte Wolfgang Loch 2011 unter anderem in ein neues Gleitschliffsystem von Rösler. Wesentliche Anforderungen dabei sind hohe Durchsatzleistung und Verfügbarkeit sowie ein energiesparender Betrieb und die optimale Integration in den Fertigungsprozess.
„Unsere Erfahrungen mit den Gleitschliffanlagen von Rösler sind sehr gut, so dass wir bei der Neuinvestition nur mit diesem Hersteller gesprochen haben“, berichtet Franz-Walter Esser, Projektverantwortlicher bei Loch. Für die Aufgabenstellung des Automobilzulieferers erweist sich die Linear-Flow-Durchlaufanlage R 425/4600 DA als optimal, da sie besonders leistungsfähig und wirtschaftlich ist. „Gut funktioniert hat auch die Integration der Gleitschliffanlage inklusive Zentrifuge für die Prozesswasseraufbereitung in die Fertigung, innerhalb von eineinhalb Wochen war alles funktionsfähig“, beschreibt der Projektverantwortliche.
Mit der neuen Anlage verbraucht das Unternehmen Wolfgang Loch bei gesteigertem Durchsatz zudem 10 Prozent weniger Energie.
Wolfgang Loch e.K. ist spezialisiert auf die Herstellung von Werkzeugen, Prototypen und Präzisionsmetallteilen. Das Produktprogramm umfasst rund 1500 Stanz- und Montageteile. Zum Einsatz kommen diese unter anderem in sicherheitsrelevanten Komponenten in Automobilen, aber auch in der Haushaltsindustrie und Medizintechnik. Die Fertigung erfolgt in drei Werken in Idar-Oberstein und in einer brasilianischen Niederlassung.
Die Teile werden dem Gleitschliffprozess nach der Reinigungsanlage über ein Transportband kontinuierlich zugeführt. Die stündliche Bearbeitungsleistung kann in Abhängigkeit der Werkstückempfindlichkeit und -größe bis zu 1200 kg
Gleitschliffsystem R 425/4600 DA im Betrieb, Zentrifuge und Aufbereitungsbehälter im Hintergrund
Bilder: Rösler Oberflächentechnik GmbH
erreichen. Das spezielle Design des 425 mm breiten und 4600 mm langen Arbeitsbehälters fördert die optimale Umwälzung von Schleifkörpern und Teilen, so dass über die gesamte Länge von 4600 mm eine intensive Bearbeitung stattfindet.
Dabei sorgen fünf, gleichmäßig unter der gesamten Arbeitsbehälterlänge verteilte Unwuchtpakete für eine kraftvolle und gleichmäßige Laufintensität über die gesamte Behälterlänge. Je nach Bauteil liegt die Bearbeitungszeit zwischen 10 und 15 min. „Im Vergleich zu den bisherigen Systemen erreichen wir mit der neuen Anlage eine Durchsatzsteigerung von rund 15 Prozent“, erklärt Esser. Die teilespezifische Durchlaufgeschwindigkeit kann dabei über die in der Anlagensteuerung hinterlegten SPS-Programme individuell vom Bedienpersonal angewählt und über die spezielle Neigetechnik des Arbeitsbehälters realisiert werden.
Deutliche Einsparungen
Um die Trocknungszeit und den Energieverbrauch zu reduzieren, wird das anhaftende Wasser vor dem eigentlichen Trockenvorgang mit Kaltluft von den Werkstücken abgeblasen. „Wir rechnen damit, dass wir mit der neuen Anlage etwa zehn Prozent weniger Energie verbrauchen werden“, meint Esser.
