Martin Rieder. - Bild: Bimatec Soraluce

Martin Rieder, technischer Leiter in der Fräskopfwerkstatt. - Bild: Bimatec Soraluce

Der Fräskopf ist das Herzstück der Bimatec Soraluce Maschinen und bedarf einer besonderen Behandlung und Pflege. Bei Wartungen oder Reparaturen kommen kurzfristig Austauschfräsköpfe zum Einsatz, um die Produktionsbereitschaft wiederherzustellen. Bimatec Soraluce lebt seit jetzt 30 Jahren genau diesen Ablauf und hat sich über diesen Zeitraum ein enormes Know-how geschaffen.

Wartung von Fräsköpfen vom Hersteller

Bimatec Soraluce hat bis heute ca. 1.900 Fräsköpfe draußen im Einsatz. Die Fräsköpfe sind wie ein Uhrwerk und sind trotz der großen Vielfalt standardisiert. Martin Rieder leitet den Fräskopf-Service und für ihn ist ein systematisches Herangehen an jeden Fräskopf wichtig, der bei ihm im Team aufschlägt.

"Wir gehen bei jeder Instandsetzung gleich vor, ob nach Crash oder bei einer Standard-Wartung. Zuerst prüfen wir mit Checklisten den Istzustand, um dem Kunden eine Aussage zu machen, welche Instandsetzungskosten auf ihn zukommen. Nach OK-Meldung des Kunden wird der Fräskopf komplett zerlegt."

Nach einer Crash-Situation beim Kunden findet seine Mannschaft oft sehr schnell den Grund des Ausfalls, denn an der Eingangskupplung sind Zylinderstifte gebrochen, eine Sollbruchstelle, um damit größere Schäden am Kopf zu verhindern. Normale Laufzeiten für Fräsköpfe mit einer Dauerfettfüllung liegen bei circa 20.000 Betriebsstunden, bei Öl-Luft geschmierten etwa das Doppelte. Danach sollten sie einer turnusmäßigen Wartung unterzogen werden.

Bei der Standard-Eingangsprüfung zur Erfassung des Ist-Zustands werden beispielsweise geprüft: Rundlauf der Spindel, Lagerungen, Flankenspiel in den Zahnrädern, Kraftaufwand Einzugskraft beim Spannen, Dichtheit etc.

Die Fräskopfwerkstatt. - Bild: Bimatec Soraluce
Die Fräskopfmontage von Soraluce in Spanien. - Bild: Bimatec Soraluce

Ein instandgesetzter Fräskopf gilt als neuwertig

Nach Instandsetzung und erneuter Montage erfolgt eine sehr umfangreiche Endkontrolle und dafür stehen in Limburg nicht nur Teststände, sondern auch eine Testmaschine zur Verfügung. Für Martin Rieder ist die Hauptforderung: "Wir müssen den Fräskopf auf null bringen, das heißt beim Abfahren der Geometrie mit Prüfdorn, beim Schwenken, beim Einhalten von Regelfenstern haben wir enge Toleranzen. Die Grundgenauigkeit muss einwandfrei sein, denn nur so können wir gewährleisten, dass die instandgesetzten Fräsköpfe auf jeglichen Maschinen einsetzbar sind."

Zum Abschluss kommt der Fräskopf in den Dauerlauftest, bestehend aus einem Lagereinlaufprogramm mit circa acht Stunden und einem Temperaturlauf mit unterschiedlichen Drehzahlen von etwa 12 Stunden. Hierbei darf die Temperatur im Fräskopf nicht höher als 20 Grad Celsius über Raumtemperatur sein. Ist alles geprüft, bekommt der Fräskopf noch eine neue Lackierung und gilt als neuwertig, denn die Fräsköpfe, komplett überholt, haben dann wieder eine Gewährleistung auf die gesamte Funktion, das heißt Lagerungen, Kegelräder, Dichtungen et cetera im Mehrschichtbetrieb. Durch den hohen Qualitätsstandard der Fräsköpfe ist die Einsatzzeit beim Kunden verlängert und damit erhöht sich auch der Maschinenwert.

Fräserkiste. - Bild: Bimatec Soraluce
Versand eines Fräskopfes. - Bild: Bimatec Soraluce

Leihfräsköpfe stehen bereit und sind kurzfristig eingebaut

Fällt ein Fräskopf in der Maschine durch einen Crash aus, was bei über 80 Prozent der Ausfälle zutrifft, dann kommt es zu einem Maschinenstillstand von bis zu drei Wochen, bevor dieser Fräskopf wieder einsetzbar ist. Für diesen Fall hat Bimatec Soraluce in Limburg ein Kontingent von 66 Fräsköpfen am Lager, die ausgeliehen werden. Im Austausch mit Soraluce lässt sich die Verfügbarkeit auf bis zu 100 Fräsköpfe erweitern. Universal-, Orthogonal- und Winkelfräsköpfe sind am häufigsten vorhanden und jeder Leihfräskopf ist wie neu.

 

Einsatz im Fräskopf-Service

  • sechs Mitarbeiter, die meisten bei Bimatec Soraluce ausgebildet
  • sieben Montagestände
  • zwei Prüfstände
  • eine Testfräsmaschine

Durchlauf in der Instandsetzung:

  • zwei Wochen / Fräskopf
  • 200 Kunden-Fräsköpfe/Jahr
  • 150 eigene Leihfräsköpfe/Jahr

Martin Rieder ist bestrebt, die Ausfallzeit der Kundenmaschine so gering wie möglich zu halten: "Innerhalb einer Stunde ist der Leihfräskopf eingebaut, dann wird geometrisch ausgerichtet und die Winkelstellungen und der Werkzeugwechsel werden geprüft. Die Genauigkeit des Fräskopfes im gesamten Arbeitsraum bei verschiedenen Schwenkpositionen wird mit drei Messuhren in den drei Achsrichtungen geprüft und als Kompensation in der Steuerung eingetragen. Schon kann der Kunde den begonnenen Job weiterfahren und aus drei Wochen ist dann ein Tag Stillstand geworden."

Dieser reibungslose Wechsel der Fräsköpfe beim Kunden ist nur möglich, weil alle Fräsköpfe im Hause Bimatec Soraluce den gleichen hohen Qualitätsstand haben. Jeder Leihfräskopf wird nach Einsatz komplett zerlegt, begutachtet, ein Schaden repariert und anschließend durchläuft er die praktizierten Qualitätsprüfungen, bevor er eingelagert und der Serviceabteilung wieder zugeführt wird. Diese Möglichkeit hat sich das Unternehmen in über 30 Jahren erarbeitet und ist nur durch die große Anzahl der Leihfräsköpfe möglich.

Wechsel eines Fräskopfes. - Bild: Bimatec Soraluce
Der Wechsel eines Fräskopfes ist in einer Stunde durchgeführt. - Bild: Bimatec Soraluce

"Unsere innovativen Fräsköpfe zeichnen sich durch ihre hohe Maschinenkompatibilität aus, sodass praktisch jeder unserer Leihfräsköpfe auf jede Kundenmaschine passt", so die Aussage von Martin Rieder zum Qualitätsstand und zur Einsatzfähigkeit der Fräsköpfe. Ganz wichtig ist ihm auch, dass seine Leute geschult werden. "Kommen neue Fräskopf-Varianten, werden direkt Schulungen angesetzt, entweder im Herstellerwerk in Bergara oder bei uns in Limburg. Auch sind wir im ständigen Austausch zu Qualitätsfragen am Fräskopf mit den spanischen Kollegen. Vierteljährig sind feste Meetings angesetzt."

Bei Herstellung und Service der Fräsköpfe bei Bimatec Soraluce zeigt sich, dass durch eigene Fertigung für höchste Qualität gesorgt wird. Präzision direkt vom Hersteller zahlt sich aus, in reduzierten Stillstandzeiten, verlängerter Lebensdauer der Maschinen, Steigerung des Maschinenwerts und vor allem zahlt es sich aus, wenn vollständiger Service aus einer Hand kommt.

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