Weniger Rüstzeit, mehr Output: Modulares Drehsystem im Praxiseinsatz

Die Stork Automatendreherei im hessischen Babenhausen ist seit beinahe 60 Jahren ein gefragter Lohnfertiger. Die 15 Mitarbeiter produzieren im Zweischichtbetrieb eine große Zahl unterschiedlicher Seriendrehteile mit Durchmessern zwischen einem und 50 Millimetern in Losgrößen zwischen 50 und 25.000 Teilen und Jahresmengen von 1.000 bis 1.000.000 Stück für europäische Kunden aus der Automobilbranche, dem (Bau-)Maschinenbau und der Hydraulik. Das Unternehmen bearbeitet hauptsächlich Automaten-, Bau- und Einsatzstahl, Edelstahl und Nichteisenmetalle. „Unsere Kunden erwarten von uns faire Preise, Qualität, Liefertreue und Flexibilität“, sagt Geschäftsführer Björn Birkholz. „In unserer Branche herrscht ein starker Wettbewerb. Deshalb sind wir stets offen für neue Lösungen, mit denen wir Prozess-, Zyklus- und Rüstzeiten verringern können. Denn – Zeit ist Geld, und am Ende des Tages verdienen wir da unsere Brötchen.“

Modulares System für kürzere Rüstzeit

Auf der Suche nach wertvollen Sekunden bekommt der Geschäftsführer wertvolle Unterstützung: Sein langjähriger Werkzeugpartner Iscar steht ihm mit Rat, Tat und passenden Werkzeuglösungen zur Seite. „Bei einem meiner regelmäßigen Besuche kamen die langen Neben- und Rüstzeiten bei den Langdrehern zur Sprache“, sagt Michel Trill, technische Beratung und Verkauf bei Iscar. Bislang setzte das Team um Produktionsleiter Jonas Ecker Monoblockhalter ein. Deren Austausch in einer solchen Anlage ist nicht ganz einfach, der Maschinenraum eng und schlecht zugänglich, tropfendes Kühlschmiermittel macht die Werkzeuge glitschig. Zum Schneidenwechsel musste zudem das gesamte Werkzeug entfernt und nach dem Wiedereinbau neu eingefahren werden. „Passt der Werker beim Einlegen der Halter nicht auf, kann er sehr schnell das Werkzeug oder das Material beschädigen, wenn er dagegen schlägt“, erklärt Björn Birkholz. „Für meinen Geschmack dauerte das alles viel zu lang.“ Michel Trill hatte die passende Lösung parat und stellte Birkholz kurzerhand Iscars modulares Drehsystem NEOSWISS vor.

Dieses besteht aus einem Schaft und unterschiedlichen Wechselköpfen für alle typischen Anwendungen wie Drehen, Ab- und Einstechen sowie Gewinde- und Stechdrehen. Die Wechselköpfe lassen sich mit unterschiedlichen Iscar-Schneiden bestücken, beispielsweise mit PENTA 17-Schneideinsätzen sowie ISO- oder DO-GRIP-Wendeschneidplatten. Die 3D-gedruckten Köpfe verfügen über strömungsoptimierte innere Kanäle, die das Schmiermittel direkt in die Schnittzone transportieren. Das hilft bei der Spanabfuhr und erhöht die Standzeit der Werkzeuge. Die Köpfe werden benutzerfreundlich mit nur einer Schraube im Schaft befestigt. Dank speziellem Klemmmechanismus und Vierpunktanlage sitzen sie fest und sicher. Damit bietet NEOSWISS die gleiche Stabilität wie ein Monoblock-Schaftwerkzeug. „Der größte Vorteil ist, dass der Schaft beim Schneiden- oder Werkzeugwechsel in der Maschine bleibt“, sagt Michel Trill. „Der Anwender entfernt nur den Werkzeugkopf, den er nach dem Schneiden- oder Kopfwechsel einfach wieder einsetzt. Einmessen oder erneutes Anfahren entfallen, die Anlage ist praktisch ohne Rüstzeit sofort einsatzbereit.“

Aus dem Stand überzeugt

„Ich war erst etwas skeptisch, ob das Werkzeug stabil genug ist. Aber da es insgesamt interessant für uns klang, habe ich den Tests sofort zugestimmt“, erzählt der Geschäftsführer. Schnell zeigte sich, dass die Zweifel unbegründet waren. „Die Köpfe des NEOSWISS-Systems lassen sich einfach, schnell und komfortabel wechseln“, sagt Jonas Ecker. „Der Mann an der Maschine kann dabei eigentlich nichts falsch machen, die Wiederholgenauigkeit und die Stabilität sind sehr gut.“ Dank der Bedienerfreundlichkeit sinkt die Rüstzeit, was die Produktivität steigert. „Für den Schneidenwechsel brauchten wir bei den Monoblockwerkzeugen inklusive Einmessen und Korrekturen etwa 20 Minuten“, sagt der Geschäftsführer. „Mit dem NEOSWISS geht das blitzschnell, und nach wenigen Sekunden läuft die Maschine wieder. Da war es keine Frage, dass wir das neue System einführen.“

Stork nutzt das Werkzeug-System in den Schaftgrößen zwölf und 16 Millimeter mit unterschiedlichen Wechselköpfen zum Planen, Schruppen, Schlichten, Stechen und Gewindedrehen – neueste Errungenschaft ist der NEOYSWISS-Kopf zum Stechen und Drehen auf der Y-Achse.

Unter anderem erstellt Stork mit dem NEOSWISS Gewindebuchsen, die ein Kunde in Maschinen für die Lebensmittelindustrie verbaut. Die nur wenige Millimeter großen Teile fertigt der Zerspaner aus drei Meter langen Edelstahl-Stangen. Sind die Bohrungen gesetzt, bringt das Stork-Team mit dem NEOSWISS Innen- und Außengewinde ein und sticht die Buchse ab. Alle 30 Sekunden fällt ein Teil aus der Maschine, etwa 100.000 Stück produziert Stork pro Jahr. Das Los läuft im Zweischichtbetrieb und mit etwa 10.000 Teilen pro Woche – also insgesamt zehn Wochen. „Wenn ich da bei jedem Werkzeugwechsel zehn Minuten einsparen kann, kommt einiges zusammen,“ freut sich Björn Birkholz.