Stammberger Maschinenpark

Blick in die Fertigungshalle: Der leistungsfähige Maschinenpark ist auf dem Stand der Technik. - Bild: Stammberger, Zoller

Bei der Stammberger Werkzeugbau GmbH wird eine Vielfalt hochwertiger Bauteile und Prototypen mit einem Maschinenpark von acht CNC-Maschinen und nur 16 Mitarbeitern gefertigt. Auch sehr individuelle Kundenanfragen werden gelöst, eine hohe Flexibilität ist notwendig. Diese wettbewerbsfähig leisten zu können, ist nur mit der neuesten Technologie und einem gut organisierten, durchgängigen Prozess möglich, ist Geschäftsführer Wolfgang Stammberger überzeugt. "Wer vorne mit dabei sein möchte, muss die neueste Technologie einsetzen", betont er. "Speziell in Regionen, in denen Fachkräfte Mangelware sind."

Die Lösungen von Zoller lassen sich optimal in die bestehende Fertigung integrieren.

Stammberger Bauteil
Fertig gefräste Bauteile: Die Daten sind durchgängig und aktuell im System hinterlegt, manuelle Doppeleingaben werden so überflüssig. - Bild: Stammberger, Zoller

So stehen in der Fertigung neben modernen 5-Achs-Zentren von Hermle und DMG auch Erodier- und Drahtschneidemaschinen und ein Zoller-CNC-Einstell- und Messgerät. Was man nicht sofort sieht, doch entscheidend die smarte Fertigung ermöglicht und gestaltet, ist die Vernetzung der Fertigungselemente untereinander. "Deshalb haben wir auf Lösungen von Zoller gesetzt – denn sie lassen sich in die bestehende Fertigung integrieren und ermöglichen einen prozesssicheren Datentransfer vom CAD/CAM-System bis an die Maschine. Das Einstellgerät und die Werkzeugverwaltungssoftware arbeiten auf Basis derselben Datenbank." Auch ist das Einstellgerät für alle eventuellen Veränderungen gerüstet und kann jederzeit beispielsweise um Werkzeugidentifikation via RFID oder Softwaremodule für eine erweitere Werkzeugverwaltung ausgebaut werden. Doch kann auch die beste Technologie nur so effizient eingesetzt werden, wie es die Datenstruktur und die Fertigungsumgebung ermöglichen. Deshalb war der erste Schritt, um den Fertigungsprozess sicherer und effizienter zu gestalten, die Werkzeuge und deren Datenbasis zu standardisieren. Mit Hilfe der Zoller-TMS-Werkzeugverwaltungssoftware wurden die vorhandenen Werkzeugdaten systematisiert und eine Datenstruktur geschaffen. Standards für die Werkzeuge bezüglich Zusammenbau, Simulation, Toleranzen und Beschaffung wurden eingeführt sowie die Kontrolle des Lagerbestands durch konsequentes Buchen realisiert.

Werkzeuge in drei Gruppen

Zoller Messgerät
Das CNC-gesteuerte Zoller-Einstell- und Messgerät ist einfach zu bedienen und ermöglicht den Datenstransfer an die Maschinen. - Bild: Stammberger, Zoller

Dafür wurden die Werkzeuge standardisiert und nach deren Einsatzhäufigkeit in drei Gruppen aufteilt: Erstens "Standardwerkzeuge", mit fest definierten Komponenten, Ausspannlängen und Schnittwerten, welche von der CAM-Programmierung bevorzugt genutzt werden. Eine zweite Gruppe "Komplettwerkzeuge", welche vom Standard abweichen, jedoch mit fest definierten Komponenten, Ausspannlängen und unter Umständen Schnittwerten. Diese werden bei Bedarf von der CAM-Programmierung genutzt oder aus den vorhandenen Komponenten neu erstellt. Als dritte Gruppe "Sonderwerkzeuge", welche nur für Spezial-Aufgaben herangezogen und damit seltener verwendet werden. Auch diese sind in der Zoller-Datenbank definiert. "Somit wird immer mit klar definierten Werkzeugen gearbeitet und simuliert" erklärtStammberger. "Ein enormer Vorteil für CAM-Programmierung, Werkzeug-Rüster und CNC-Maschinenbediener!"

Auf einen Blick

Durchgängige Daten


Die Einführung der digitalen Prozesskette ist eine zeitliche und finanzielle Investition und war damit natürlich zunächst eine Hürde – vor allem bei der begrenzten Manpower im kleinen Unternehmen. Der Schritt hat sich ausgezahlt – denn früher waren Parallelstrukturen vorhanden, die Werkzeugdatenbanken beispielsweise nicht vernetzt. Heute ist dies anders – die Datenbank des CAM-Systems hyperMILL ist mit Zoller abgeglichen. Alle Werkzeugdaten, die in der Zoller-Datenbank aktualisiert werden, werden auch automatisch in der hyperMill-Datenbank aktualisiert. Aufwändige, fehlerbehaftete doppelte Datenhaltung gibt es nicht mehr. Infolgedessen sind die Rüstzeiten kürzer, die Werkzeuge werden korrekt wie vom Tool Management System vorgegeben zusammengebaut, die Messdaten sind digitalisiert und werden direkt und ohne manuelle Eingabe an die Maschinen übertragen. Die Werkzeugschneiden und -halter sind standardisiert und lassen sich somit leichter identifizieren und nachbestellen. Der lange Weg von der Standardisierung der Werkzeuge bis zur durchgängigen Prozesskette lohnt sich. Wolfgang Stammberger hat auch die nächsten Schritte schon angedacht – ein elektronisch kontrollierter Lagerschrank für Neuwerkzeuge mit automatisiertem Bestellwesen würde die Prozesskette weiterführen.