Unterschiedliche Bauteilefertigung mit der Fräsmaschine von MTE

Simon Prell, verantwortlich für die mechanische Fertigung und Mitglied im dreiköpfigen Produktionsleitungsteam bei Neuman & Esser, erklärt: „Wir sehen uns als Teil eines dynamischen Transformationsprozesses. Mittelständler mit ihrem umfassenden Produkt- und Prozess-Know-how wie wir entwickeln sich mehr und mehr zu Lösungsanbietern, zu Konzept- und Entwicklungspartnern ihrer Kunden.

Zum Beispiel die Kompression von Gasen: Hier hat unser Unternehmen jahrzehntelange Expertise, die wir traditionell in der Öl- und Gasindustrie, zunehmend aber auch beim Hochlauf der Wasserstoffwirtschaft und bei grünen Gasen wie Biogas und Biomethan einbringen. Hier werden wir gemeinsam mit Partnern wie Quantron und AEDS in Zukunft ganzheitliche Mobilitätslösungen anbieten.“ Mit rund 1.500 Mitarbeitenden weltweit und einem globalen Netzwerk aus Produktions- und Servicestandorten sowie Sales & Application Centern ist das inhabergeführte Familienunternehmen dafür gut aufgestellt.

Prell beschreibt das Produktionsumfeld am Standort Übach-Palenberg: „Wir fertigen hier mit 450 Mitarbeitenden zum einen die Hauptkomponenten unserer Kompressoren, zum Beispiel Kolben bis zu einem Durchmesser von 1.300 Millimeter, zum anderen wichtige Komponenten für Pendelmühlen und Sichtanlagen, die bei der Feststoffvermahlung eingesetzt werden.“ Und das in einer besonders hohen Fertigungstiefe, wie der Teamleiter weiter erklärt: „Von der M12er-Dehnschraube bis zur 6-m-Kurbelwelle, vom 12-Tonnen-Zylinder bis zum 50-Tonnen-Kurbelgehäuse produzieren wir alles im Haus.“ Entsprechend variabel muss die mechanische Fertigung agieren können, wenn es um Ersatzteile und Reparaturen geht.

Als die Vorgängermaschine vor knapp zehn Jahren das Ende ihrer Maschinenlebensdauer erreichte, waren die Anforderungen an die Konzeptionierung des Nachfolgers klar: „Wir wollten einen größeren Bearbeitungstisch und speziell beim vertikalen Verfahrweg wegen der Zylinderlaufbüchsen größer werden“, so Prell. „Wir wollten mit der Bearbeitungsbandbreite der neuen Maschine noch einmal deutlich flexibler werden. Und eigentlich sollte es wieder eine Fahrständer-Fräsmaschine werden.“

Warum mit der BT 3.200 eine Bettfräsmaschine von MTE das Rennen machte, dafür führt Prell eine ganze Reihe von Gründen auf. Vom ersten Kontakt im Jahr 2015 an sei es MTE nicht um die Präsenta­tion eigener Produkte gegangen, sondern um das Kennenlernen von Anforderungen, Bedarfen, Wünschen, Rahmenbedingungen, Ist-Zuständen und Einsatzszenarien aufseiten von Neuman & Esser. Welche Art von Maschine soll ersetzt werden? Eine Fahrständer? Welche Bauteile haben Sie bisher darauf produziert? Können wir Zeichnungen sehen? Wo soll die Reise hingehen, konkret, was muss die neue Maschine nicht jetzt können, sondern in fünf oder sieben Jahren.

Prell bringt es auf den Punkt: „Wir fühlten uns gleich abgeholt von Profis, die selbst aus der Praxis kommen, die den Markt kennen, die auch wissen, was sich der Bediener wünscht. Das hat uns vom Start weg Sicherheit vermittelt, ganz wichtig bei einer Investition für die nächsten 15, 20 Jahre.“ Und er ergänzt mit einem Lächeln: „Man ist ja schon irgendwie verheiratet – mit der Maschine und mit dem Hersteller.“ Weitere intensive Gespräche folgten, Besuche bei Referenzunternehmen, die MTE-Maschinen einsetzen, auch Besuche am MTE-Standort Montabaur und am Produktionsstandort im Baskenland. Die Wahl fiel schließlich auf die BT 3.200 Bettfräse mit Siemens-Steuerung, eine Entscheidung, die Neuman & Esser heute wieder genauso treffen würde.

Seit der Inbetriebnahme im Jahr 2017 hat sich die BT 3.200 in der mechanischen Fertigung zum echten Allrounder entwickelt. „Pleuelstangen, Kreuzköpfe, Zylinderdeckel, Kolben, auf dieser Maschine hatten wir gefühlt schon alles drauf“, beschreibt Prell die Bandbreite der BT 3.200. Im Reparaturgeschäft wie bei der Ersatzteilfertigung zahle sich die Flexibilität der Maschine aus. „Wiederherstellung von Form und Lage, also egalisieren, fertigen von ganz normalen Deckeln bis hin zu kleineren Zylindern, große Pleuelstangen, wie wir gerade eine aufgespannt haben, und, und, und – im Fräsbereich können wir mit der BT 3.200 sicher die höchste Vielfalt an Teilen bearbeiten, sowohl beim Guss wie beim Stahl“, ergänzt Prell. „Mit dem Rundtisch haben wir auch die Möglichkeit, sehr viele Bauteile in einer Aufspannung zu produzieren.“ In der Rückschau sieht der Produktionsmanager bis zum heutigen Tag keinen Punkt, an dem die Maschine eine Grenze für ihre Bearbeitungsmöglichkeiten erreicht habe.

Zum Lösungspaket gehört für Neuman & Esser klar auch der Service, rund um die Inbetriebnahme ebenso wie nach einigen Jahren im laufenden Betrieb. Prell lobt die reibungslose Zusammenarbeit mit den MTE Technikern. „Die Aufstellung der Maschine lief damals absolut unkompliziert und pflegeleicht“, erinnert er sich. Auch wenn die Rahmenbedingungen durchaus anspruchsvoll waren, wie Michael Schäfer, Vertriebsleiter MTE Deutschland, ergänzt: „Unsere BT 3.200 musste exakt auf den Platz der Vorgängermaschine, da war ganz wenig Luft.“

Insgesamt habe sein Unternehmen über die vergangenen sechs Jahre die Betreuung durch MTE schätzen gelernt. Eigene Fräskopfwerkstatt am Standort Montabaur, geschulte Techniker, eigener Prüfstand, Ersatzteillager, Leihköpfe mit Express-Service, das vermittele mehr Sicherheit als die oft beworbenen 24/7-Verfügbarkeiten, so bilanziert Prell. „Das Package muss einfach stimmen. Und da tickt MTE vielleicht ganz ähnlich wie wir. Wir sind beide keine Produktverkäufer, sondern Lösungsanbieter.“

Quelle: MTE Deutschland GmbH