Die modular aufgebauten Spannsäulen ermöglichen unter anderem im Werkzeugund Formenbau eine optimale Zugänglichkeit und eine definierte Spannsituation. (Bild: Schunk)
Flexible und automatisierte Fertigungsprozesse – gerade im Hinblick auf das große Thema Industrie 4.0 – brauchen absolut zuverlässige Schnittstellen zwischen Maschine und Werkstückträger. Die Spannfutter MTS (Modular Tooling System) der schweizerischen Erowa AG besitzen integrierte Offenkontrollen mit der Möglichkeit der Reinigung aller Auflageflächen. Dies garaniert nach Herstellerangaben “eine jederzeit sichere und verlässliche Funktionsfähigkeit unseres Werkstück-Palettiersystems”.
Spannfutter mit 60 Prozent mehr Spannkraft bei reduziertem Öffnungsdruck.
Bild: Erowa
Die weiterentwickelte MTS 2.0 vereint nun die Vorteile der bisherigen Vorgängerversionen: 60 Prozent mehr Spannkraft bei reduziertem Öffnungsdruck. In der Praxis zählt vor allem die Zuverlässigkeit.
Sowohl die Offenkontrolle wie auch die Reinigung aller Auflageflächen sind wichtige Funktionen, welche im automatischen Betrieb die notwendige Sicherheit ergeben. Durch den Einsatz modernster Materialien wurde die Reduktion des Öffnungsdrucks auf 6 bar bei gleichzeitiger Erhöhung der Spannkraft möglich. Die Paletten und Spannzapfen aller bisherigen MTS-Modelle sind auch mit der Version 2.0 kompatibel.
Hohe Prozesssicherheit im automatisierten Betrieb dank integrierter Offenkontrolle der Spannfutter.
Bild: Erowa
Schnelles Spannen
Das Nullpunkt-Spannsystem Uni Lock der Heinrich Kipp Werk KG ermöglicht das schnelle und präzise Spannen und Referenzieren von Vorrichtungen und Spannkomponenten. Dadurch optimiert es die Arbeit an Werkzeugmaschinen, Bearbeitungszentren und Messmaschinen. Produktive Maschinenlaufzeiten werden durch sekundenschnelle Wechsel erhöht, Rüstzeiten reduziert. Dank definiertem Nullpunkt sowie hochpräzisem Zentrieren über Kurzkegel liegt die Wiederholgenauigkeit bei bis zu 0,005 mm. Der Spannbolzen verfügt über eine einheitliche Größe und ist daher zu 100 Prozent kompatibel mit dem gesamten Uni-Lock-Sortiment. Das System besteht aus Einsatzstahl, garantiert eine formschlüssige Verriegelung und verfügt bei einer Befestigung mit M-16-Schrauben über eine Haltekraft von 75 kN.
“Das Prinzip der Direktspannung gewinnt rasant an Bedeutung.” Markus Kleiner, Geschäftsführer der Heinz-Dieter Schunk GmbH & Co. Spanntechnik KG, Mengen
Bild: Schunk
“Das Prinzip der Direktspannung gewinnt rasant an Bedeutung”, sagt Markus Kleiner, Geschäftsführer der Heinz-Dieter Schunk GmbH & Co. Spanntechnik KG, Mengen: “In der spanenden Fertigung muss immer häufiger in möglichst wenigen Operationen und mit minimalen Rüstzeiten ein möglichst großes Teilespektrum abgedeckt werden.”
Mehr denn je sind wandlungsfähige Spannmittel gefragt, die im Wechsel unterschiedliche Anwendungen ermöglichen und dabei zugleich eine hohe Genauigkeit und eine hohe Prozessstabilität gewährleisten. Eigens hierfür hat Schunk den Vero-S-Systembaukasten für die Werkstückdirektspannung entwickelt. Mithilfe modular aufgebauter Spannsäulen lassen sich Formplatten, Freiformteile und andere Werkstücke in Sekundenschnelle direkt, also ohne zusätzliche Spannmittel und damit ohne Störkonturen auf dem Maschinentisch spannen. So ist eine 5-Seiten-Bearbeitung mit optimaler Zugänglichkeit möglich. Unproduktive Nebenzeiten werden aus den Maschinen verbannt. Anwendungen aus der Automobilindustrie zeigen, dass die Span-zu-Span-Zeit bei Presswerkzeugen für Außenhautteile von gut zwei Stunden auf 15 bis 20 Minuten gesenkt werden kann.
Vereinheitlichte Prozesse
Zugleich steigt die effektive Hauptzeit der eingesetzten Bearbeitungszentren auf 80 Prozent. Kleiner: “Im Idealfall werden zunächst systematisch die Gemeinsamkeiten der einzelnen Werkstücke herausgearbeitet. Darauf aufbauend lassen sich Cluster in Form von Werkstückfamilien bilden, deren Prozesse dann wiederum vereinheitlicht und standardisiert werden können.” In der Regel lassen sich auf diese Weise 60 bis 80 Prozent aller Teile in Standardprozesse überführen.
Für Robert Hartmann, Verkaufsleiter der Stark Spannsysteme GmbH, “geht der Trend weiterhin stark in Richtung Automatisierung”.
Stark Speedy balance: Werkstückdirektspannung kann Toleranzen ausgleichen.
Bild: Stark
“Dabei sind die Nullpunktspannsysteme von Stark mit ihrer innovativen Abfragetechnik ein wichtiger Bestandteil solcher Anlagen”. Ein weiterer Trend ist die Werkstückdirektspannung. Hartmann: “Wir haben ein System entwickelt, das die Eigenschaft hat, entsprechende Toleranzen auszugleichen.” Die Einzugsnippel sind mit verschiedenen Gewinden erhältlich. Sie sind wahlweise von Hand oder automatisiert einschraubbar. Das System ist nullpunktgenau, und somit kann das Werkstück über mehrere Maschinen oder auch für Zwischenmessungen genutzt werden.
“Mit unserem Nullpunktspannsystem lassen sich Rüstzeiten stark reduzieren und die Maschinenauslastung steigern.” Andreas Kordwig, Leiter Produktmanagement der WNT Deutschland GmbH, Kempten
Bild: WNT
Der Kostendruck auf Fertigungsunternehmen wird ständig stärker. Umso wichtiger ist es, an der Reduzierung der Rüstzeiten zu arbeiten. Andreas Kordwig, Leiter Produktmanagement der WNT Deutschland GmbH: “Unsere Nullpunktspannsysteme ermöglichen es, die Rüstzeiten stark zu reduzieren und die Kapazität der Werkzeugmaschinen durch den Gebrauch von Grundplatten des mechanischen Nullpunktspannsystems zu maximieren.” Die Umstellung von einer Einrichtung zur anderen erfolgt mithilfe der Nullpunktgrundplatten in weniger als drei Minuten. “Verglichen mit den üblichen Rüstzeiten,” so Kordwig, “bedeutet das eine Erhöhung der Maschinenlaufzeit von 10 Stunden in der Woche oder 480 Stunden im Jahr.”
Walter Frick
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