Spanlos fertigen, CO2 sparen: Baier & Michels holt Deutschen Nachhaltigkeitspreis
Der Kaltumformungsspezialist Baier & Michels ist mit dem Deutschen Nachhaltigkeitspreis 2026 in der Kategorie „Ressourcen“ ausgezeichnet worden. Hinter der Auszeichnung steckt b&m-ECCO TEC – ein spanloses Fertigungsverfahren, das bis zu zehnmal schneller und mit bis zu 67 % weniger CO₂ als bei konventioneller Drehbearbeitung funktionieren soll.
Redaktion FERTIGUNGRedaktionFERTIGUNG
Freuen sich über die Auszeichnung mit dem Deutschen Nachhaltigkeitspreis in der Kategorie "Ressourcen": Olaf Ambros, Mitglied der Geschäftsleitung bei Baier & Michels, mit Jana Tischler, Leiterin Vertrieb Neukundengeschäft.Baier & Michels
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Summary: Baier & Michels wurde mit dem Deutschen Nachhaltigkeitspreis 2026 in der Kategorie Ressourcen ausgezeichnet – für das spanlose Fertigungsverfahren b&m-ECCO TEC, das klassische Langdrehteile bis zu zehnmal schneller herstellen und dabei Materialeinsatz sowie CO₂-Emissionen um bis zu 67 % gegenüber konventioneller Drehbearbeitung reduzieren soll. Das als Ecological Coldforming Technology patentierte Kaltumformverfahren kombiniert einen Press- mit einem Walzprozess und stärkt zudem regionale Wertschöpfungsketten – ein Signal für die nachhaltige Transformation der deutschen Fertigungsindustrie.
Baier & Michels gehört seit 1973 zur Würth-Gruppe und beschäftigt rund 500 Mitarbeitende weltweit. Das Unternehmen ist auf smarte Verbindungstechnik für Industrieanwendungen spezialisiert – von Kaltfließpressteilen über Direktverschraubungssysteme bis zu Verschluss- und Dichtelementen. Mit b&m-ECCO TEC hat das Unternehmen nun ein Fertigungsverfahren entwickelt, das die Jury des Deutschen Nachhaltigkeitspreises Produkte in der Kategorie Ressourcen überzeugte.
Der Deutsche Nachhaltigkeitspreis (DNP) gilt als wichtigste Auszeichnung für Nachhaltigkeit in Wirtschaft, Forschung und Kommunen im deutschsprachigen Raum. Die Fachjury bewertet nicht allein technologische Innovationen, sondern vor allem deren nachweisliche Wirkung: Ressourcenschonung, Emissionsreduktion, Kreislaufwirtschaft, soziale Verantwortung und skalierbare Vorbildfunktion stehen im Mittelpunkt.
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Das Prinzip Umformen statt Zerspanen: So funktioniert b&m-ECCO TEC
Klassische Langdrehteile entstehen durch spanabhebende Bearbeitung – Metall wird abgetragen, bis das gewünschte Profil entsteht. Anfallende Späne müssen aufwendig gesammelt, transportiert und recycelt werden. b&m-ECCO TEC (Ecological Coldforming Technology) geht einen anderen Weg: Das Rohmaterial wird in einem kombinierten Press- und Walzprozess gezielt umgeformt, ohne Material zu entfernen.
Das Ergebnis: komplexe Außenkonturen wie Schneckenwellen, Kugelbolzen oder Stellspindeln lassen sich hochpräzise und einbaufertig produzieren – und das bis zu zehnmal schneller als mit herkömmlicher Drehbearbeitung, verspricht Baier & Michels. Der Materialeinsatz sinke drastisch, weil das Rohmaterial nahezu vollständig genutzt wird.
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Das Verfahren vereint die vielfältigen Gestaltungsmöglichkeiten des Zerspanens mit den Vorteilen der Kaltmassivumformung.
Olaf Ambros, Leiter Technik und Entwicklung, Baier & Michels
Bis zu 67 % weniger CO₂: Die Klimabilanz der Kaltumformtechnologie
Facettenreiche Geometrien ohne spanabhebende Verfahren: Kugelbolzen, Stadiensatz.Baier & Michels
Die Zahlen sind beeindruckend: Je nach Bauteilgeometrie reduziert b&m-ECCO TEC im Vergleich zur konventionellen Drehbearbeitung sowohl den Materialeinsatz als auch die CO₂-Emissionen um bis zu 67 %, heißt es laut Unternehmensangaben. Drei Faktoren wirken dabei zusammen:
Materialeinsparung: Das Rohmaterial wird nahezu vollständig genutzt – kein Verschnitt, keine Späne.
Entfall energieintensiver Recyclingprozesse: Weil kein Spanmaterial anfällt, entfallen aufwendige Sammel- und Schmelzprozesse.
Kürzere Fertigungszeiten: Die bis zu zehnfache Geschwindigkeit bedeutet auch weniger Energieverbrauch pro Bauteil.
Für die DNP-Jury ist besonders relevant, dass diese Einsparungen in einem Sektor mit großem Mengenbedarf erzielt werden. Langdrehteile sind in der Automobilindustrie, im Maschinenbau und in der Verbindungstechnik allgegenwärtig – die skalierbare Wirkung der Technologie ist damit enorm.
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Weltgrößte Walzmaschine: Die neue Produktionshalle in Ober-Ramstadt
Um b&m-ECCO TEC in den Serienbetrieb zu überführen, hat Baier & Michels am Standort Ober-Ramstadt eigens eine neue Produktionshalle errichtet. Das Herzstück: eine 125 t schwere Walzmaschine – die größte ihrer Art weltweit. Der gesamte Maschinenpark wurde von unternehmenseigenen Technikern konzipiert und mit einem selbstlernenden Regelungssystem ausgestattet.
Diese Eigenentwicklung sichert dem Unternehmen einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil. Laut Olaf Ambros sei Baier & Michels bis heute das einzige Unternehmen, das Kaltumformung in diesem Umfang für die Drehteilefertigung anbiete – ein Alleinstellungsmerkmal, das durch jahrelange Forschungs- und Entwicklungsarbeit erarbeitet wurde.
Stärkung regionaler Wertschöpfungsketten: Nachhaltigkeitsgewinn über die Fabrikhalle hinaus
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Die ökologische Wirkung von b&m-ECCO TEC beschränkt sich nicht auf den eigentlichen Fertigungsprozess. Die DNP-Jury hebt ausdrücklich hervor, dass das Verfahren regionale Wertschöpfungsketten stärkt und Langstreckentransporte vermeidet – mit positiven Effekten für die Gesamtemissionsbilanz der Lieferkette.
Wer Langdrehteile lokal und ressourcenschonend produziert, reduziert Abhängigkeiten von globalen Zuliefernetzwerken und schützt den Produktionsstandort Deutschland vor Wettbewerbsdruck aus Niedriglohnländern. Die Auszeichnung setze damit ein Signal für die Transformation der deutschen Fertigungstechnik hin zu einer nachhaltigeren Industrie, so die Jury.
FAQ: b&m ECCO TEC und der Deutsche Nachhaltigkeitspreis 2026
Was ist b&m-ECCO TEC und wie funktioniert das Verfahren? b&m-ECCO TEC steht für Ecological Coldforming Technology und ist ein spanloseses Fertigungsverfahren, das einen Pressprozess mit einem speziellen Walzprozess kombiniert. Statt Material abzutragen wie beim klassischen Drehen, wird der Werkstoff gezielt umgeformt – das Prinzip lautet: Umformen statt Zerspanen. So lassen sich komplexe Langdrehteile wie Schneckenwellen, Kugelbolzen oder Stellspindeln hochpräzise und einbaufertig herstellen.
Wie groß sind die Einsparungen bei Material und CO₂? Je nach Bauteilgeometrie reduziert b&m-ECCO TEC den Materialeinsatz und die CO₂-Emissionen im Vergleich zur konventionellen Drehbearbeitung um bis zu 67 %. Da das Rohmaterial nahezu vollständig genutzt wird, entfallen zudem energieintensive Recyclingprozesse, was die Ökobilanz zusätzlich verbessert.
Warum hat die DNP-Jury das Verfahren ausgezeichnet? Die Fachjury des Deutschen Nachhaltigkeitspreises würdigt vor allem den Beitrag zur Verringerung des Primärressourcenverbrauchs sowie die Effizienzgewinne in einem Sektor mit großem Mengenbedarf. Darüber hinaus stärkt das Verfahren regionale Wertschöpfungsketten, vermeidet Langstreckentransporte und sichert die Wettbewerbsfähigkeit des Produktionsstandorts Deutschland.
Wo wird b&m-ECCO TEC produziert und wie groß ist die Anlage? In Ober-Ramstadt (Hessen) hat Baier & Michels eigens für b&m-ECCO TEC eine neue Produktionshalle errichtet. Das Herzstück ist eine 125 t schwere Walzmaschine – die größte ihrer Art weltweit. Der gesamte Maschinenpark wurde von unternehmenseigenen Technikern konzipiert und verfügt über ein selbstlernendes Regelungssystem.
Für welche Branchen und Bauteile ist das Verfahren geeignet? b&m-ECCO TEC eignet sich überall dort, wo bisher klassische Langdrehteile mit komplexen Außenkonturen spanend gefertigt wurden – also vor allem in der Automobilindustrie, im Maschinenbau und in der Verbindungstechnik. Typische Bauteile sind Schneckenwellen, Kugelbolzen und Stellspindeln. Das Verfahren kann bis zu zehnmal schneller als herkömmliche Drehbearbeitung produzieren.
