Antriebswelle. - Bild: Schwanog

Antriebswelle, bearbeitet mit dem Schwanog-Verzahnungswerkzeug. - Bild: Schwanog

Nicolai Bicycles setzt beim Verzahnungsstoßen auf eine Lösung von Schwanog. Mit dem Verzahnungswerkzeug können Kerbverzahnungen und Nuten als Komplettbearbeitung auf CNC-Drehmaschinen in einem Arbeitsgang gefertigt werden.

Völlig entgegen der Markttrends realisierte Karlheinz Nicolai seine Vision von High-End-Bikes, bei der auch die Rahmen von der Entwicklung über das Fräsen, Schweißen, Richten, Wärmebehandeln und Beschichten komplett im eigenen Hause handgefertigt werden. Mit Detailversessenheit, hoher Handwerks- und Schweißkunst, der Erfahrung leidenschaftlicher Biker sowie der gewissen Portion Extra-Liebe werden hier einige der besten Bike-Rahmen der Welt bis zum kleinsten Einzelteil selbst gebaut.

Inhaber Nicolai sieht darin keinen Selbstzweck, sondern den enormen Vorteil, sehr schnell die Ergebnisse von Fahrerprobungen in neue Bikes umzusetzen und sich auf die Bedürfnisse seiner Kunden in Perfektion einstellen zu können. Getreu dem Unternehmensmotto „100 Prozent made in Germany“ kann so sichergestellt werden, dass alle Bauteile den hohen Ansprüchen genügen. Dabei kommen Materialien wie Aluminium in Speziallegierungen, Stahl und Edelstahl zum Einsatz.

Auf seiner Website lassen sich dazu alle Details und Vorteile abrufen sowie natürlich die begehrten Bikes konfigurieren. Heute produziert Nicolai mit einem Team von rund 30 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern High-End-Bikes, die durch ein direktes Feedback von Kunden und Sportlern kontinuierlich neue Impulse für Innovationen erfahren.

Stephan Wickenhäuser und Markus Schmidt. - Bild: Schwanog
Projektleiter Stephan Wickenhäuser (links) und Betriebsleiter Markus Schmidt, Nicolai. - Bild: Schwanog

Gemäß seinem Anspruch an höchste Qualität bis in jedes Detail, hat sich Projektleiter Stephan Wickenhäuser, CNC-Produktion/Leiter Betriebstechnik bei Nicolai Bicycles, an Schwanog gewandt, um eine Antriebswelle aus Aluminium noch optimaler zu fertigen.

Das bietet Schwanog den Anwendern

Das Unternehmen Schwanog hat sich in seiner 75-jährigen Unternehmensgeschichte zu einem weltweit führenden Unternehmen für Profilwerkzeugsysteme mit Wechselplatten entwickelt. Schwanog beschäftigt heute über 120 Mitarbeiter und produziert seine innovativen Werkzeugsysteme an vier Fertigungsstandorten weltweit. Diese sind neben dem Hauptwerk in VS-Obereschach weitere Werke in Frankreich, den USA und China.

Schwanog bietet in 13 Anwendungsbereichen für jede Werkstückbearbeitung eine hochproduktive, kundenspezifische Lösung. Grundlage aller Anwendungslösungen ist dabei das Schwanog-Profilwerkzeug-System, das vom Unternehmen selbst entwickelt wurde und in der Regel aus einem Werkzeughalter und Wechselplattenrohling besteht. In den Plattenrohling werden auf modernsten Anlagen teilespezifische Konturen geschliffen oder erodiert.

Dabei ist immer das Ziel, die Werkstückkosten durch Zusammenführung von Bearbeitungsprozessen und Reduzierung der Rüstkosten um bis zu 40 Prozent zu senken. Durch die hochproduktiven, auf maximale Optimierung ausgelegten Prozesse von der Beratung bis zur Logistik bietet Schwanog für seine individuell gefertigten Werkzeuglösungen kurze Lieferzeiten.

Diese Vorteile haben Schwanog-Werkzeuge

  • wirtschaftliche Komplettfertigung von Kleinserien in nur einem Arbeitsgang
  • einfaches und schnelles Wechseln der Werkzeuge
  • höchste Prozesssicherheit durch Wegfall von Nachbearbeitungen
  • deutliche Senkung der Rüstkosten

Verzahnungsstoßen: Wie das Verfahren die Produktivität steigert

Klaus Rosenfeld, als technischer Vertriebsmitarbeiter bei Schwanog für den Kunden Nicolai verantwortlich, analysierte die bislang eingesetzten Fertigungsprozesse des Bauteils und empfahl mit dem Verzahnungsstoßen eine Alternative, die noch höhere Prozesssicherheit und Produktivität versprach. Denn mit dem Schwanog-Verzahnungswerkzeug können Kerbverzahnungen und Nuten als Komplettbearbeitung auf CNC-Drehmaschinen in einem Arbeitsgang gefertigt werden.

Das Verfahren wurde auf ersten Prototypen eingesetzt und überzeugte Projektleiter Stephan Wickenhäuser sofort: „Das Fertigen einer Kerbverzahnung gehörte bislang nicht zu unseren internen Produktionsprozessen. Schwanog hat es auf Anhieb geschafft, mit ihrem Verzahnungs-Werkzeugsystem die Vorgaben unserer Entwicklungsabteilung an den Prototypen perfekt und professionell umzusetzen. Das hat uns rundum begeistert!“

Der entscheidende Produktivitätsvorsprung ergibt sich aus der Komplettbearbeitung in einem Durchgang, während bei der konventionellen Drehteilfertigung immer ein zusätzlicher, separater Arbeitsgang auf einer Nachbearbeitungs-Maschine erforderlich ist.

Quelle: Schwanog Siegfried Güntert GmbH

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