Monoplattenwerkzeug GP1LB

Das Monoplattenwerkzeug GP1LB zeichnet sich durch eine kombinierte Linsen-Tonnengeometrie sowie eine hohe Halter-Platten Genauigkeit aus und ermöglicht durch das Konzept des Einheitshalters eine einfache und anwenderfreundliche Im-plementierung in den Produktionsablauf. - Bild: MMC Hitachi Tool

"Die Gallea Serie ist ein neues hocheffizientes Schlichtkonzept speziell für den Werkzeug- und Formenbau. Die Serie besteht aus Wendeplatten- und Vollwerkzeugen, die sich das Prinzip des Tonnenfräsens durch spezielle Geometrien an radialer und/oder axialer Schneidkante zunutze machen", berichtet Giuseppe Macchiano, Vertriebsleiter für Europa bei MMC Hitachi Tool. "Die Werkzeuggeometrie von Kreissegmentfräsern ermöglicht dabei wesentlich höhere Zustellungen, Bahnabstände und Zeilensprünge bei gleicher oder besserer Rautiefe und Spitzenhöhe im Vergleich zu konventionellen Werkzeugkonzepten gleichen Durchmessers."

Hitachi Tool finden Sie vom 18. bis 22. September 2018 auf der Messe AMB in Stuttgart in Halle 3 an Stand C60.

Nachdem MMC Hitachi Tool bereits 2016 den weltweit ersten Wendeplattenfräser mit radialer Tonnengeometrie auf den Markt brachte, wird das Portfolio nun um drei weitere Produkte erweitert: Mit dem GP1LB und GP1T kommen zwei neue Monoplattenwerkzeuge, die sich durch eine kombinierte Linsen-Tonnengeometrie und eine hohe Halter-Platten Genauigkeit auszeichnen. Das Konzept des Einheitshalters, das die bekannten hochgenauen Kugel- und Toruswerkzeuge der ABPF und ARPF Serie ebenfalls einschließt, ermöglicht dabei eine einfache und anwenderfreundliche Implementierung in den Produktionsablauf. Das Produkt-Portfolio ergänzt mit dem GS4TN ein Vollhartmetall-Tonnenwerkzeug tangentialer Form, das insbesondere bei 5-Achs-Bearbeitungen von Materialien bis zu 60HRC seine Stärken voll ausspielt.

Finale zum "Dreher des Jahres 2018"

Wer gewinnt den renommierten Branchenwettbewerb, wer wird "Dreher des Jahres 2018"? Schauen Sie bei uns - Halle 4, Stand B91 - vorbei, wenn die fünf Finalisten am 20. September live vor Publikum ihr Können zeigen und um den begehrten Titel kämpfen.

Production50
Der zentrale Ansatzpunkt von Production50 ist, die Produktionsprozesse unter Verwendung innovativer Werkzeuge so zu optimieren, dass Werkzeuge und Formen präziser, schneller und damit effizienter produziert werden können. Freie Kapazitäten für Folgeaufträge und kürzere Durchlaufzeiten sind das Ergebnis. - Bild: MMC Hitachi Tool

Das Fertigungskonzept Production50 beschreibt die grundlegende Prüfung der Produktionsabläufe in der Zerspanung. Das Ziel dabei ist, mit Hilfe hoher Qualität von Produkten und Dienstleistungen die Produktionsabläufe in der Zerspanung dauerhaft an die steigenden Anforderungen des Marktes neu anzupassen. Die gesamten Fertigungskosten lassen sich in die drei Blöcke Werkzeugkosten, Fixkosten und Produktionskosten aufteilen. Mit ca. 70 Prozent zählen hier die variablen Produktionskosten (unter anderem Maschinenkosten, Löhne, Energie) zum größten Block, während auf die Werkzeugkosten nur rund 5 Prozent entfallen. Somit können Unternehmen aus dem Werkzeug- und Formenbau den steigenden Kostendruck nicht über die Reduzierung der Werkzeugkosten kompensieren. Jedoch bieten die Werkzeugkosten eine große Hebelwirkung auf die variablen Produktionskosten. So können beispielsweise durch eine Steigerung der Fertigungsgeschwindigkeit die Anzahl der benötigten Maschinenstunden, der Personalaufwand und die Energiekosten verringert werden.

"Eine optimierte Produktion ist das Ergebnis von ideal aufeinander abgestimmten Fertigungsparametern: Dazu gehören der Maschinenpark, die Werkzeuge und die CAD/CAM-Programmierung, durch die sich Einsparungen hinsichtlich Zeit und Kosten realisieren und auch neue qualitative Standards setzen lassen", unterstreicht Giuseppe Macchiano. "Somit kommt es vielmehr darauf an, die Produktionsprozesse so zu gestalten, dass Werkzeuge und Formen schneller und damit effizienter produziert werden, um hier dauerhaft wettbewerbsfähig zu bleiben. Dies ist der zentrale Ansatzpunkt von Production50."

Der 9 Schritte umfassende Ablaufplan von Production50 sieht wie folgt aus: (1) Ist-Zustand ermitteln. (2) Erarbeitung der Prozessoptimierung. (3) Gemeinsamer Austausch. (4) Praxisumsetzung des Fertigungsprozesses. (5) Erstellung der Wirtschaftlichkeitsberechnung. (6) Ziel – Ergebnis Analyse. (7) Präsentation der Ergebnisse. (8) Dauerhafter Einsatz der neuen Fertigungstechnologie. (9) Nachhaltige Festigung der neuen Prozesse. ta