Doppelgreifer in der HSTM 150 HD. Eine spezielle Automationssoftware realisiert alle Abläufe dieser vollautomatisierten Lösung. - (Bild: Hamuel Maschinenbau)
Die Anlage arbeitet aufgrund eines vollintegrierten Werkstückspeichers und Werkstückwechslers vollkommen autark. Dadurch kann die Maschine über Stunden mannlos betrieben werden. Gepaart mit einer Drehfunktion auf der Rundachse, umfassender Messtechnik und einer Laserauftragseinheit, bietet diese Anlage Features, die bei der Bearbeitung von Bauteilen aus Hochtemperaturlegierungen auf Nickelbasis oder Titan entscheidende technologische Vorteile bietet. Schwer zerspanbare Werkstoffe sind wertvolle Metallelemente, und im Sinne einer besseren Nachhaltigkeit wird es zukünftig noch entscheidender sein, Bauteile daraus wieder aufzubereiten.
Automatisierter Zyklus für Komplettbearbeitung
Die HSTM 150 HD in der aktuellen Ausstattung fügt viele Operationen in einem automatisierten Zyklus zusammen. Die integrierte Drehfunktion auf der Rundachse, die mit bis zu 4000 Umdrehungen/min arbeitet, ermöglicht, dass Werkstücke vollständig gedreht und in einer Aufspannung bearbeitet werden können.
Dazu wurde die Frässpindel modifiziert, sodass auch alle Arten von Drehwerkzeugen eingewechselt werden können. Damit können auf diesem Bearbeitungszentrum alle Arten von Bearbeitungen durchgeführt werden: Fräsen, Bohren, Drehen, Polieren bis hin zum Auftragsschweißen, und das in Kombination mit Messinstrumenten, die die Geometrie von Werkzeugen als auch von Werkstücken präzise erfassen.
Eine spezielle Automationssoftware realisiert alle Abläufe dieser vollautomatisierten Lösung und sorgt während des gesamten Bearbeitungsprozesses für ein Feedback zur Orientierung der Teile, Beurteilung von Schäden und Sicherung der Genauigkeit. Das gewährleistet hohe Präzision, Wiederholgenauigkeit und Reproduzierbarkeit, minimiert die Zykluszeiten und ermöglicht so die Aufarbeitung von Bauteilen zu einem Bruchteil der Kosten, die bei der Fertigung eines Neuteils anfallen würden.
Mit der Hybrid-Technologie der Anlage sind Fertigungsverfahren so leicht zu wechseln wie Fräswerkzeuge. Die komplexe Messtechnik ermöglicht dazu hohe Genauigkeiten, da nicht nur die Werkzeuge selbst, sondern auch die Werkstücke gemessen werden. Diese Möglichkeit kann zur Korrektur als auch zur Adaption von Bauteilen genutzt werden. Letzteres ist besonders dann notwendig, wenn verschlissene Bauteile repariert werden.
Reparaturen mittels Laserauftragsschweißen möglich
Mit dem sogenannten Laser-Cladding können neben dem herkömmlichen Fräsen optional Reparaturen durch 3D Laserauftragsschweißung durchgeführt werden. Die aufgrund der enormen Belastung verschleißenden Turbinenschaufel und der Materialverlust vor allem an den Spitzen der Schaufeln führen zu einer Leistungsreduktion der Turbine.
Dem wird entgegengewirkt, indem man die beschädigte Stelle überfräst und neues Material mithilfe der Auftragsschweißung aufträgt. Das aufgebrachte Metall wird anschließend durch Fräsen und Polieren oberflächenbearbeitet und an die vorhandene Struktur angepasst, sodass eine perfekte Oberflächenhomogenität entsteht. Das ist in der Luftfahrtindustrie von essenzieller Bedeutung, und die Schaufel repräsentiert so wieder den Neuzustand.
Quelle: Hamuel Maschinenbau GmbH & Co. KG
